2013年12月發(fā)布的GB4915—2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》中規(guī)定：現(xiàn)有生產(chǎn)線自2015年7月1日開始，熟料生產(chǎn)線SO2排放濃度不得高于200mg/Nm³，重點地區(qū)不得高于100mg/Nm³。為了積極響應(yīng)落實國家環(huán)保減排政策，對SO2排放高于200mg/Nm³的部分生產(chǎn)線，海螺集團多次組織技術(shù)交流會議，分析排放超標的原因，并與相關(guān)高校及研究院所合作交流，開發(fā)出了采用分解爐出口取出的CaO為脫硫劑，通過生產(chǎn)線自身脫硫的技術(shù)，并在海螺某生產(chǎn)線進行了試點應(yīng)用，現(xiàn)將實際應(yīng)用效果介紹如下。

1水泥生產(chǎn)線SO2排放超標的原因

水泥窯系統(tǒng)中的硫是由原料和燃料帶入的。原料中的硫以有機硫化物、硫化物或者硫酸鹽的形式存在，單質(zhì)硫可以忽略不計。原料中存在的硫酸鹽在預熱器系統(tǒng)通常不會形成SO2氣體，大體上都會進入窯系統(tǒng)。原料中以其他形式存在的硫，則會在300~600℃被氧化生成SO2氣體，主要發(fā)生在五級預熱器的第二級旋風筒或者六級預熱器的第三級旋風筒。在預分解窯系統(tǒng)內(nèi)，由窯頭和分解爐喂入燃料所含的硫均被CaO和堿性氧化物吸收，生成硫酸鹽。

一般水泥生產(chǎn)線SO2排放都較低，主要是因為水泥工藝本身具有的脫硫作用，即分解爐內(nèi)新生成的CaO活性很高，很好地吸收了煙氣中的SO2。但部分生產(chǎn)線由于原料中硫化物的量較大，硫化物氧化產(chǎn)生的SO2在通過上級旋風筒時會被部分吸收，其余則隨廢氣一道從預熱器排出。如果廢氣用于烘干原料，則SO2在原料磨中進一步被吸收。但是需要指出的是：在溫度低于600℃的情況下，CaCO3對SO2的吸收效率要遠低于CaO。上面兩級預熱器中CaCO3分解率較低且僅有少量CaO被煙氣從高溫部分帶上去，因此吸收效率很低。再加上此時濕度較低以及排放前的停留時間較短，SO2排放濃度可能會較高。

由于SO2能被活性CaO吸收，我們開發(fā)了通過生產(chǎn)線自身取CaO,制成一定濃度的漿液，采用噴霧干燥脫硫技術(shù)，噴入到生產(chǎn)線合適位置，吸收系統(tǒng)中的SO2。

2海螺某生產(chǎn)線脫硫改造

海螺水泥某公司5000t/d熟料生產(chǎn)線，由于石灰石原料中硫含量較高，在生料磨停時生產(chǎn)線SO2排放濃度高達600mg/Nm³左右，生料磨開時也高于國家標準200mg/Nm³的排放限值。

2.1SO2減排技改工藝方案簡介

從分解爐出口抽取含有高活性CaO的880℃高溫氣體，通過稀釋冷卻器冷卻至400℃后，經(jīng)旋風分離器將物料收集下來，通入到40m³的制漿罐中，加水制備成20%～30%的Ca(OH)2漿液，并將制備好的漿液經(jīng)150t/h循環(huán)泵送入20m³的儲存罐，再分別通過一臺15t/h的泵將漿液噴射到增濕塔和生料磨出口，還原煙氣中的SO2。水泥生產(chǎn)線煙氣脫硫設(shè)備主要包括四個部分，分別是：取料系統(tǒng)、制漿及儲存系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)、噴射系統(tǒng)。取料系統(tǒng)主要是利用現(xiàn)有生產(chǎn)線出分解爐物料含有大量活性CaO的特點，在分解爐出口抽取含料氣體，通過稀釋冷卻機冷卻、旋風分離器收塵將物料收集下來。制漿及儲存系統(tǒng)主要是將收集下來的物料送入儲存罐進行預攪拌并儲存，當制漿罐漿液達不到設(shè)定濃度時，儲存罐向制漿罐輸送一部分漿液，制漿罐通過攪拌器配制20%～30%濃度的漿液，儲存罐和制漿罐均配制攪拌器和濃度計。輸送系統(tǒng)由輸送泵組和循環(huán)泵組組成，主要是向噴射系統(tǒng)輸送漿液。噴射系統(tǒng)由若干組噴槍組成，噴槍具有耐磨、耐腐蝕等特性，且噴射嘴直徑及布置角度等與生產(chǎn)工藝密切相關(guān)。窯尾煙氣脫硫工藝流程見圖1，主要工藝設(shè)備及參數(shù)見表1。

2.2脫硫系統(tǒng)投運調(diào)試及運行情況

2014年11月技改完成并初次進行投試，至2015年1月先后進行3個階段的運行調(diào)試，調(diào)試時SO2排放量是通過窯尾煙囪上的氣體分析儀測定，具體情況如下：

第一階段：(11月11日～11月17日)由于濃度計及液位計尚未安裝，采用相對低濃度漿液對供生料磨及增濕塔系統(tǒng)進行了單路及聯(lián)合噴漿試驗。主要對脫硫系統(tǒng)工藝流程及設(shè)備運行狀況進行測試，同時初步制定相關(guān)操作規(guī)程。測試結(jié)果：采用增濕塔單路噴漿(流量：6~7m³/h)，脫硫效率約20%～30%。

第二階段：(12月3日~12月10日)濃度計、液位計安裝到位，按照設(shè)計要求制備20%～30%濃度漿液，對供生料磨及增濕塔系統(tǒng)進行單路及聯(lián)合噴漿試驗。測試結(jié)果：采用供增濕塔(流量：6.5~7m³/h)與生料磨(流量：6～6.5m³/h)聯(lián)合噴漿方案時，脫硫效率約50%~60%。

第三階段：(12月30~1月10日)根據(jù)第一、二階段運行調(diào)試情況，結(jié)合調(diào)試分析會意見，將增濕塔噴槍由4桿增至13桿，噴頭由不銹鋼材料改為棕剛玉及碳化硅材質(zhì)，拆除原料磨出口4桿噴槍，同時對前兩次調(diào)試存在問題進行整改完善，在漿液濃度(20%~25%)及噴漿量(15m³/h左右)條件下，對噴槍的霧化及脫硫效果進行了試驗。脫硫系統(tǒng)運行及脫硫效果趨于穩(wěn)定，SO2排放濃度由450mg/Nm³下降至150~180mg/Nm³，脫硫效率為60%~66%。

3結(jié)論

通過試點生產(chǎn)線測試結(jié)果來看，采用生石灰制備的20%濃度漿液脫硫系統(tǒng)運行穩(wěn)定，SO2脫硫效率在60%以上，生產(chǎn)線排放濃度完全能控制在國家標準200mg/Nm³的限值以內(nèi)。后期針對自制漿液時，因存在漿液顆粒物，極易導致槍頭堵塞的問題進行了優(yōu)化，在其他SO2排放超標的生產(chǎn)線上進行了推廣應(yīng)用。