一、技術(shù)內(nèi)容簡介

項目開發(fā)的弱堿退煮漂一浴前處理工藝，實現(xiàn)了棉織物無氫氧化鈉短流程前處理；為提高織物的去雜率，開發(fā)了連續(xù)式生化前處理工藝，采用自制復(fù)合生物酶對織物進行預(yù)處理，然后進行特殊氧漂處理，產(chǎn)品的各項性能指標均優(yōu)于常規(guī)工藝。與常規(guī)工藝相比，采用新工藝用水量節(jié)省40%-25%，蒸汽節(jié)省35%-30%，氫氧化鈉用量節(jié)省100%。項目于2010年4月通過了科技成果鑒定，技術(shù)成果總體達到國際先進水平。

該技術(shù)已經(jīng)在企業(yè)得到廣泛應(yīng)用，相關(guān)助劑銷量近2000噸，加工織物近3億米，節(jié)省蒸汽13萬噸，水70萬噸，所產(chǎn)生的總體經(jīng)濟效益3500萬元，達到了節(jié)能降耗、減少環(huán)境污染、提高半制品質(zhì)量的綜合效果。

二、基本原理

項目采用弱堿前處理工藝，項目開發(fā)的復(fù)合型短流程前處理劑，集精練、滲透、螯合分散、雙氧水穩(wěn)定、硅垢抑制、消泡、除蠟、退漿等多重功效作用于一體，不含強堿和APEO，具有優(yōu)異的雙氧水穩(wěn)定性和精練效果，解決了常規(guī)退煮漂一浴工藝所存在雙氧水分解過快和去雜效果差等問題，與雙氧水配合使用可實現(xiàn)無強堿退煮漂一浴前處理。為了提高去雜能力，采用自制復(fù)合酶對織物進行預(yù)處理，部分去除織物上的漿料、果膠以及其他一些雜質(zhì)，提高織物的潤濕性，經(jīng)水洗后進行特殊氧漂處理，處理后織物的白度、毛效、退漿率、強力均優(yōu)于常規(guī)工藝和退煮漂一浴工藝。此外，工藝和產(chǎn)品中不含強堿成分，解決了以氫氧化鈉為主的常規(guī)前處理工藝中所存在的污水堿度高、能耗大、產(chǎn)品質(zhì)量不佳等問題。

三、技術(shù)創(chuàng)新點

1、項目開發(fā)的系列環(huán)保型棉織物短流程前處理劑集精練、滲透、雙氧水穩(wěn)定、堿劑、螯合分散、硅垢抑制等多重功效作用于一體，具有優(yōu)異的雙氧水穩(wěn)定性和良好的乳化分散作用，與雙氧水配合使用可實現(xiàn)無強堿前處理工藝。

2、項目開發(fā)的棉織物連續(xù)式生化前處理工藝，采用自制復(fù)合酶預(yù)處理，然后再進行特殊氧漂處理，產(chǎn)品及工藝中無需使用氫氧化鈉，處理后織物的各項指標均優(yōu)于常規(guī)工藝和退煮漂一浴前處理工藝。

四、適用范圍

可應(yīng)用于所有棉型織物的前處理加工。

五、節(jié)能減排效果

與常規(guī)工藝相比（退煮-漂兩步法工藝），項目開發(fā)的新工藝用水量節(jié)省40%-25%，蒸汽節(jié)省35%-30%，氫氧化鈉用量節(jié)省100%，廢水pH值明顯下降。

六、投入產(chǎn)出可行性分析（投入成本、運行成本：細分為水耗、電耗、其他等）

無需添加任何設(shè)備，所以無成本投入，但采用新工藝，萬米織物所用汽、水、助劑費用節(jié)省分別860元，69元和180元。此外用電量、人工成本等節(jié)省也比較明顯。綜合計算，采用新型短流程前處理工藝可節(jié)省1000元/萬米，以年加工織物量6000萬米的中型印染廠為例，企業(yè)每年可節(jié)省加工費約為500萬元。

七、知識產(chǎn)權(quán)及獲獎情況

專利申請?zhí)?00910156664.6，題目《一種棉型機織物連續(xù)式生化前處理工藝》

八、推廣應(yīng)用情況（列舉3-5家應(yīng)用單位：聯(lián)系人及聯(lián)系方式、項目名稱、地點、規(guī)模、運行時間、投入產(chǎn)出經(jīng)濟效益）

到目前為止，推廣應(yīng)用60多家企業(yè)，規(guī)模使用廠家超過20家，相關(guān)助劑銷量近2000噸，加工各種棉類織物近3億米。其中浙江富潤、金華市宏華、杭州嘉濠、浙江五洋等幾家印染企業(yè)助劑使用總量超過1000噸，使用時間為1~2年。