對(duì)鋁缸體一類輕質(zhì)材料的零件進(jìn)行浸滲處理，可有效減少工件廢品率，使其質(zhì)量得到明顯提升，并且在確保產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，有效降低制造成本，提高生產(chǎn)效率。

發(fā)動(dòng)機(jī)輕量化及浸滲處理的提出

輕量化已成為當(dāng)代汽車業(yè)界的一種趨勢(shì)，這主要是由世界范圍內(nèi)對(duì)環(huán)保和節(jié)能的關(guān)注所決定的。資料表明，汽車自重若減輕10%，其燃油效率即可提高 15%。而燃油效率的提高，意味著汽車的耗油量和排污量降低。因此，減輕汽車自重，是提高汽車的節(jié)能性和環(huán)保性最有效的辦法。發(fā)動(dòng)機(jī)作為汽車最為關(guān)鍵的大 總成，降低它的重量對(duì)降低汽車自重至關(guān)重要。

從技術(shù)角度講，實(shí)現(xiàn)輕量化有多種途經(jīng)，如整機(jī)結(jié)構(gòu)優(yōu)化、附件的模塊和輕量化等，但是采用塑料、鋁合金和鎂合金一類輕質(zhì)材料替代鑄鐵等傳統(tǒng)材料則是當(dāng) 前降低發(fā)動(dòng)機(jī)重量的主要方式。事實(shí)上，鋁合金廣泛用于發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸蓋、進(jìn)氣歧管，以及水泵殼、機(jī)油泵殼等較小零件已有多年，而企業(yè)采用鋁合金氣缸體的情況近 十年來(lái)也越來(lái)越多。不過(guò)相比鑄鐵，鋁鑄件在鑄造過(guò)程中，由于晶體形成、收縮和氣體吸收的原因，更容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔及氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件 在經(jīng)過(guò)機(jī)加工后，表面致密層區(qū)域被去掉，從而使內(nèi)部的組織缺陷暴露出來(lái)。對(duì)于上述那些在發(fā)動(dòng)機(jī)中有密封性要求的鋁鑄件，在經(jīng)過(guò)生產(chǎn)線上的泄漏檢測(cè)工序時(shí)， 會(huì)因?yàn)槿毕菸⒖椎拇嬖趯?dǎo)致滲漏過(guò)大而產(chǎn)生廢品，有時(shí)甚至是批量的。由于這些情況都是在經(jīng)歷了多道機(jī)加工后才能被發(fā)現(xiàn)，因此還將造成工時(shí)、原材料和能源的嚴(yán) 重浪費(fèi)。由此可見，為了解決鋁鑄件廢品率高的問(wèn)題，生產(chǎn)中要采取一定的處理措施，目前使用最普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在一定條件 下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中，經(jīng)過(guò)固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等使用要求的一種工藝 技術(shù)。

真空加壓浸滲工藝

目前，國(guó)內(nèi)外在鋁鑄件生產(chǎn)中，普遍采取的是真空加壓浸滲法。這項(xiàng)工藝主要在真空壓力罐中進(jìn)行，按工藝流程可分為前處理、浸滲處理和后處理三個(gè)階段。 其各個(gè)步驟主要包括：前處理也稱微孔預(yù)處理，主要是對(duì)鑄件做脫脂、清洗，再經(jīng)干燥后以備下一道工序所用；實(shí)施浸滲處理的第一步是將工件置于盛籃中，然后將 盛籃置于浸滲罐中；將浸滲罐抽真空，以除去部件孔隙中的氣體；將密封膠從儲(chǔ)液箱輸送至浸滲罐，并淹沒(méi)仍處于真空下的部件；再次將浸滲罐抽真空，以除去密封 膠中的氣體；釋放真空并用壓縮空氣對(duì)浸滲罐加壓，這有助于推動(dòng)密封膠進(jìn)入孔隙；釋放壓力，將密封膠輸回儲(chǔ)液箱；后處理主要是移走部件，甩干、沖洗并完成固 化等操作。

前處理的主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質(zhì)量，防止油污及機(jī)械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力。常用的脫脂方法有溶 劑脫脂、堿液脫脂及電化學(xué)脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后取出，經(jīng)熱水漂洗再在80～90 ℃下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進(jìn)入真空泵，清洗后的烘干非常重要。