一．干式TRT技術(shù)
1.干式TRT技術(shù)（高爐爐頂余壓余熱發(fā)電技術(shù)）：利用高爐爐頂煤氣的余壓余熱導(dǎo)入透平膨脹機(jī)驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電；400m3以上高爐，單位節(jié)能量50Kwh/t；配置的發(fā)電機(jī)功率大致約3.5～8Kw/m3,年均工作小時(shí)可達(dá)8000h以上，回收的發(fā)電量相當(dāng)于高爐鼓風(fēng)機(jī)電能消耗的30%。
2.技術(shù)原理：能量回收透平裝置(簡(jiǎn)稱 TRT)是利用高爐冶煉的副產(chǎn)品———高爐爐頂煤氣的余壓余熱，把煤氣導(dǎo)入透平膨脹機(jī)，使壓力能和熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電的一種能量回收裝置。煤氣干式透平，是為了適應(yīng)高爐干式除塵系統(tǒng)而研制開發(fā)的新一代余壓透平，它能充分利用高爐煤氣原有的熱能，最大限度地利用煤氣壓力能來(lái)進(jìn)行發(fā)電，在高爐爐容相同的條件下，干法比濕法的回收功率可提高 30% -40% 以上。這主要是進(jìn)透平機(jī)前的氣態(tài)參數(shù)發(fā)生了變化，煤氣濕式凈化后的溫度，一般在 50 ℃左右，而煤氣干式凈化后的溫度一般在 120-230℃之間，兩者之差為 70-180℃左右，且壓力損失小，阻損一般為 5kPa，甚至更低。由于干式 TRT 的煤氣溫度提高，阻損降低，煤氣熱焓提高，透平做功的能力也相對(duì)提高。
3.工藝流程：高爐煤氣經(jīng)重力除塵器、干式除塵器(一般為布袋除塵器)兩次除塵后，在減壓閥組前經(jīng)過入口蝶閥、插板閥、快速切斷閥進(jìn)入透平膨脹機(jī)膨脹做功驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電，膨脹后的高爐煤氣壓力約為 10kPa,經(jīng)過出口插板閥、出口蝶閥進(jìn)入減壓閥組后的煤氣總管網(wǎng)。高爐爐頂壓力通過改變透平靜葉的工作角度來(lái)控制,滿足機(jī)組變工況的要求。
4.TRT裝置：由透平主機(jī)、大型閥門系統(tǒng)、潤(rùn)滑油系統(tǒng)、液壓伺服系統(tǒng)、給排水系統(tǒng)、氮?dú)饷芊庀到y(tǒng)、高/低發(fā)配電系統(tǒng)、自動(dòng)控制系統(tǒng)等八大系統(tǒng)部分組成。
5.TRT控制：根據(jù)主控室的指令,來(lái)實(shí)現(xiàn)TRT的開,停,轉(zhuǎn)速控制,功率控制,爐頂壓力以及過程檢測(cè)等系統(tǒng)控制,要實(shí)現(xiàn)以上系統(tǒng)的功能控制,最終將要反映在控制透平機(jī)的轉(zhuǎn)速上,就要控制透平靜葉的開度,而控制靜葉開度的手段就是電液位置伺服系統(tǒng)。由自控系統(tǒng)發(fā)出的指令信號(hào)，在伺服控制器中與油缸的實(shí)際位置信號(hào)相比較，偏差信號(hào)放大后，送入電液伺服閥。伺服閥按一定的比例將電信號(hào)轉(zhuǎn)變成液壓油流量推動(dòng)油缸運(yùn)動(dòng)，由位置傳感器發(fā)出的反饋信號(hào)不斷改變，直至與指令信號(hào)相等時(shí)，油缸停止運(yùn)動(dòng)，即停在指定的位置上，使透平靜葉穩(wěn)定在此開度上。通過靜葉開度的變化，達(dá)到控制轉(zhuǎn)數(shù)、控制煤氣流量、控制透平出力的目的。高低壓發(fā)配電系統(tǒng)，高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置，是利用高爐煤氣壓力能，通過透平膨脹做功驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)的回收裝置，是高爐系統(tǒng)的一項(xiàng)附屬設(shè)備。由余壓發(fā)電的特點(diǎn)決定了發(fā)電機(jī)的出力不能根據(jù)負(fù)荷的需要調(diào)節(jié)，而只能根據(jù)高爐工況變化進(jìn)行調(diào)節(jié)，在保證高爐爐頂壓力穩(wěn)定的前提下，盡可能多發(fā)電，出力隨著高爐爐頂壓力波動(dòng)而變化。將TRT與減壓閥組進(jìn)行并聯(lián)，正常運(yùn)行時(shí)，減壓閥組全關(guān)。為配合TRT工程，對(duì)減壓閥組進(jìn)行如下改造：設(shè)置一臺(tái)自動(dòng)閥，接受來(lái)自頂壓調(diào)節(jié)器的控制信號(hào)，自動(dòng)調(diào)整爐頂壓力；設(shè)置一臺(tái)量程閥，根據(jù)自動(dòng)閥閥位進(jìn)行自動(dòng)調(diào)整，保證自動(dòng)閥在線性區(qū)工作；設(shè)置兩臺(tái)快開閥，一用一備，當(dāng)TRT發(fā)生故障緊急停機(jī)時(shí)，該閥能夠自動(dòng)開啟，保證爐頂壓力的波動(dòng)范圍在允許值之內(nèi)。
6.高爐爐頂壓力的控制：高爐爐頂壓力的調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要由頂壓調(diào)節(jié)系統(tǒng)和前饋控制組成。TRT正常運(yùn)行時(shí)的頂壓調(diào)節(jié)原理： TRT對(duì)高爐頂壓的調(diào)節(jié)以TRT側(cè)的高爐頂壓設(shè)定值為目標(biāo)值，采用PID調(diào)節(jié)控制TRT靜葉開度，達(dá)到控制高爐爐頂壓力穩(wěn)定的目的。靜葉比高爐減壓閥組調(diào)節(jié)目標(biāo)值低3kPa左右，以保證靜葉調(diào)節(jié)的優(yōu)先性。TRT運(yùn)行時(shí)，靜葉在自動(dòng)狀態(tài)，高爐減壓閥組自動(dòng)閥同樣保持自動(dòng)狀態(tài)，減壓閥組各閥門全部關(guān)閉。正常運(yùn)行時(shí)，機(jī)組兩旁通快開閥全部關(guān)閉，一在自動(dòng)位置（調(diào)節(jié)目標(biāo)值比靜葉高3kPa，以保證靜葉調(diào)節(jié)的優(yōu)先性），一在手動(dòng)位置，一旦靜葉調(diào)節(jié)出現(xiàn)問題，頂壓波動(dòng)超出正常范圍，在自動(dòng)位置的旁通快開閥會(huì)自動(dòng)參與頂壓調(diào)節(jié)。高爐頂壓的前饋控制：對(duì)通過TRT的高爐煤氣流量進(jìn)行測(cè)量和溫壓補(bǔ)償校正，以此信號(hào)控制旁通快開閥的開度。在機(jī)組正常運(yùn)行時(shí)，旁通快開閥全關(guān)；當(dāng)機(jī)組發(fā)生重故障時(shí)，兩旁通快開閥快速打開相應(yīng)開度（本機(jī)組兩旁通快開閥無(wú)論在手動(dòng)位置還是在自動(dòng)位置，有重故障時(shí)均能快速打開），在靜葉及快切閥快速關(guān)閉對(duì)高爐產(chǎn)生作用之前，快速打開，使高爐煤氣形成暢通，消除這一不安全因素。重故障跳機(jī)后對(duì)頂壓的控制：當(dāng)TRT機(jī)組發(fā)生重故障時(shí)，由兩旁通快開閥進(jìn)行頂壓控制。兩旁通快開閥同時(shí)打開同樣開度，兩閥門同步對(duì)頂壓進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。在高爐接到TRT跳機(jī)信號(hào)后，TRT運(yùn)行人員可將旁通快開閥轉(zhuǎn)為手動(dòng)，并逐步關(guān)閉旁通快開閥，將頂壓控制全部交給高爐控制室。
二．鋼鐵行業(yè)燒結(jié)余熱發(fā)電及熱能回收技術(shù)
鋼鐵企業(yè)的燒結(jié)、冶煉、加熱等設(shè)備產(chǎn)生大量的低溫廢氣，基本沒有得到合理利用，所以其推廣前景廣闊，節(jié)能潛力巨大。
1. 技術(shù)原理 ：鋼鐵行業(yè)燒結(jié)、熱風(fēng)爐、煉鋼、加熱爐等設(shè)備產(chǎn)生的廢煙氣，通過高效低溫余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，帶動(dòng)汽輪發(fā)電機(jī)組進(jìn)行發(fā)電。
2. 關(guān)鍵技術(shù) ：通過分級(jí)利用余熱，使得余熱鍋爐能最大限度的利用200～400℃的低溫余熱。
3. 工藝流程 ：煙氣收集→余熱鍋爐→汽輪發(fā)電機(jī)。
4. 熱風(fēng)爐雙預(yù)熱高風(fēng)溫技術(shù)：熱風(fēng)爐廢氣溫度200-300℃，由于廢氣量大，帶走的熱量相當(dāng)多。可利用熱風(fēng)爐的熱量，預(yù)熱加熱用煤氣和助燃空氣達(dá)到200-300℃，以獲得較高的熱風(fēng)溫度，高風(fēng)溫有利于提高高爐產(chǎn)量，增加煤粉噴入量，降低焦比。風(fēng)溫約1000℃時(shí)，每提高100℃，降低焦比約10Kg。
5. 燒結(jié)礦顯熱回收利用技術(shù)：完成燒結(jié)過程的燒結(jié)礦的溫度約800℃，具有750MJ/t的顯熱，折合25Kgce/t。用冷空氣作介質(zhì)，以抽風(fēng)或鼓風(fēng)形式與燒結(jié)礦層進(jìn)行熱交換，使燒結(jié)礦冷卻到150℃以下。加熱后空氣所含熱量利用余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽加以回收，也可用作熱風(fēng)燒結(jié)工藝用風(fēng)。
6.燒結(jié)煙氣余熱回收利用途徑：
?、庞酂狳c(diǎn)火，保溫爐助燃空氣，降低燃料消耗；
?、朴酂峄旌狭?，提高料溫，降低燃料消耗；
?、抢糜酂徨仩t產(chǎn)生蒸汽，替代燃煤鍋爐；
⑷余熱發(fā)電。
三．轉(zhuǎn)爐煤氣高效回收利用技術(shù)-LT干法除塵
1.技術(shù)原理：采用電除塵凈化轉(zhuǎn)爐運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的熱煙氣，并回收煤氣，收集的除塵灰，進(jìn)行熱壓塊后又回到轉(zhuǎn)爐中，作為轉(zhuǎn)爐的冷卻劑。轉(zhuǎn)爐煤氣干法煙氣除塵處理，煤氣回收即可以部分或全部補(bǔ)償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的能耗。
2.主要特點(diǎn):采用LT干法電除塵凈化和除塵灰熱壓塊技術(shù)：
?、挪幌乃Y源（節(jié)約用水）；
⑵降低了除塵風(fēng)機(jī)的電力消耗；
?、鞘s除塵水及污泥的處理；
?、瘸龎m灰經(jīng)熱壓塊后返回轉(zhuǎn)爐用于煉鋼,利用流程短，污染物排放少。
?、筛煞煔獬龎m將轉(zhuǎn)爐除塵灰回收壓塊或制成化渣劑(冷固球團(tuán)) 回用于轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可提高轉(zhuǎn)爐的產(chǎn)量1%～2%，轉(zhuǎn)爐煉鋼指標(biāo)得到顯著改善，煤氣及外排煙氣粉塵均小于10mg/Nm3。
3.關(guān)鍵技術(shù) ：1)蒸發(fā)冷卻器系統(tǒng)：主要技術(shù)之一是蒸發(fā)冷卻器,它精確要求通過霧狀噴水直接冷卻煙氣,并根據(jù)煙氣含熱量精確調(diào)節(jié)噴水量,所噴的水完全變成蒸汽.；2)圓筒型電除塵器系統(tǒng)； 3)ID-Fan子午加速軸流風(fēng)機(jī) ；4)切換站和煤氣冷卻器； 5)放散煙囪 ；6)控制系統(tǒng)；
4.主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo):
1)煙氣含塵量可以達(dá)到≤10mg/m3;
2)煤氣含塵濃度低,一般在 10mg/m3以下;
3)噸鋼耗電量為 6.2kWh/t。
5.工藝流程見下圖所示：略
6.技術(shù)應(yīng)用情況: 1994 年,我國(guó)寶鋼二煉鋼最先引進(jìn) LT 法回收技術(shù)。此后，山東萊蕪鋼鐵公司、包鋼二煉鋼等轉(zhuǎn)爐也先后采用了該技術(shù).
7．典型用戶及投資效益: 包鋼薄板坯連鑄連軋廠,將現(xiàn)有 2×210t轉(zhuǎn)爐改造為干法除塵系統(tǒng)。干法除塵運(yùn)行后,水耗降低了 60%,噸鋼電耗降低了 9kWh,平均噸鋼多回收煤氣 20 m3 左右,轉(zhuǎn)爐煤氣回收處于穩(wěn)定狀態(tài),煤氣的熱值保證在 1800 大卡左右,每期的回收量均在 18000m3以上,最大可達(dá)到 28000m3,煤氣中CO的含量最大可達(dá)到 85%,回收煤氣的含塵量只有 0.2mg/m3,遠(yuǎn)低于標(biāo)準(zhǔn)的 10 mg/m3。經(jīng) 2006年10月的統(tǒng)計(jì),二煉鋼的工序能耗達(dá)到-8kgce/t.鋼,已實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼,全年綜合經(jīng)濟(jì)效益 1389.72 萬(wàn)元。
四．中壓（高壓）干熄焦技術(shù)（CDQ）
1.技術(shù)原理：利用冷的惰性氣體(燃燒后的廢氣)在干熄焦?fàn)t中與赤熱紅焦換熱，從而冷卻紅焦，吸收了紅焦熱量的惰性氣體，將熱量傳給廢熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，被冷卻的惰性氣體再由循環(huán)風(fēng)機(jī)，鼓入干熄爐冷卻紅焦，廢熱鍋爐產(chǎn)生中壓(或高壓)蒸汽用于發(fā)電。
2.工藝流程: 冷的惰性氣體吸收了紅焦的熱量，進(jìn)入干熄焦余熱鍋爐，鍋爐受熱面吸收了煙氣的熱量，傳遞給爐不斷循環(huán)的水，從而產(chǎn)生蒸汽，蒸汽再帶動(dòng)汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電或供熱。
3.主要技術(shù)指標(biāo)：
(1)余熱鍋爐利用干熄焦為 125t/h 的熱量；
(2)余熱鍋爐參數(shù):蒸發(fā)量 78t/h，溫度 450℃，壓力4.6MPa。
4.優(yōu)點(diǎn)：紅焦溫度950-1050℃，約1600MJ/t顯熱，折合55Kgce/t；紅焦冷卻到250℃以下，惰性氣體與紅焦換熱后升溫800℃左右。
?、趴苫厥?0%顯熱，約45Kgce/t；
?、乒?jié)水0.5m3/t焦；
?、菧p少含塵和H2S等廢氣的排放；
?、忍岣呓固抠|(zhì)量，降低高爐煉鐵焦比，利于高爐穩(wěn)定運(yùn)行，提高高爐產(chǎn)能。
五．能源管理中心技術(shù)
1.技術(shù)原理: 采用現(xiàn)代計(jì)算機(jī)技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)和分布控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的實(shí)時(shí)監(jiān)視、控制、調(diào)整，具有故障分析診斷、能源平衡預(yù)測(cè)、系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、高速數(shù)據(jù)采集處理及歸檔等功能，提高能源管理水平；及時(shí)發(fā)現(xiàn)能源系統(tǒng)故障，加快故障處理速度，使能源系統(tǒng)更安全；使能源系統(tǒng)的運(yùn)行監(jiān)視、操作控制、數(shù)據(jù)查詢、信息管理實(shí)現(xiàn)圖形化、直觀化和定量化.。
在鋼鐵生產(chǎn)全過程中對(duì)各類能源介質(zhì)進(jìn)行全面監(jiān)視，分析并及時(shí)調(diào)度處理，及時(shí)進(jìn)行能源使用情況分析、能源平衡預(yù)測(cè)、系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、專家系統(tǒng)運(yùn)行，高速采集數(shù)據(jù)和反饋，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的集中管理控制，基本實(shí)現(xiàn)對(duì)企業(yè)外購(gòu)能源和企業(yè)內(nèi)部能源的轉(zhuǎn)換、余熱余能的回收和利用等整個(gè)能源供給系統(tǒng)實(shí)施全方位管理，以求實(shí)現(xiàn)能源合理配置，優(yōu)化使用，確保生產(chǎn)，降低消耗，提高能效。
2.關(guān)鍵技術(shù): 將各個(gè)單元的不同能源系統(tǒng)相互聯(lián)系起來(lái)，進(jìn)行統(tǒng)一調(diào)整的部門，對(duì)各種能源介質(zhì)的發(fā)生與使用進(jìn)行全面的監(jiān)視，適時(shí)地進(jìn)行能源介質(zhì)切、投的處理，以保證能源介質(zhì)的系統(tǒng)安全與經(jīng)濟(jì)使用。并對(duì)某一單元出現(xiàn)異?；蚴鹿蕰r(shí)，在最短的時(shí)間內(nèi)將可能造成對(duì)鋼鐵生產(chǎn)的影響限制在最小的范圍內(nèi)，做到能源的潮流監(jiān)視、能源的經(jīng)濟(jì)分配、運(yùn)行方式的合理化、事故時(shí)刻的緊急處理。運(yùn)用 EMS 強(qiáng)大的功能和手段對(duì)各能源介質(zhì)實(shí)現(xiàn)有效在線調(diào)控，充分利用鋼廠二次能源，確保系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)合理運(yùn)行，節(jié)能和環(huán)保效益貢獻(xiàn)突出。
3.工藝流程: 能源中心有遙測(cè)、遙控儀表、自動(dòng)控制裝置以及大量電纜及橋架等，能源供應(yīng)系統(tǒng)及所有用能設(shè)備必須配備有效準(zhǔn)確的一次和二次檢測(cè)裝置，需要大量功能齊全的信號(hào)傳輸設(shè)施及計(jì)算機(jī)處理和集中控制中心。這樣可使分布于全廠范圍的全部變電所(室) 、排水泵站和給排水設(shè)施、煤氣加壓站、煤氣混合站及能源分配設(shè)施等通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)聯(lián)結(jié)在一起，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的分散控制、集中管理、優(yōu)化分配。能源管理系統(tǒng)(EMS)是基于引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)設(shè)備，對(duì)全廠范圍內(nèi)能源系統(tǒng)進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)整的大型在線管理系統(tǒng)，它體現(xiàn)在企業(yè)全程的能源監(jiān)控設(shè)施的一整套硬件中，更關(guān)鍵的是體現(xiàn)一種能源的系統(tǒng)管理模式。
4.典型用戶及投資效益: 寶鋼股份公司的能源中心，整個(gè)系統(tǒng)約 3 萬(wàn)點(diǎn)信號(hào)，使分布全廠范圍的全部變電所(室) 、排水泵站和給排水設(shè)施、煤氣加壓站、煤氣混合站及能源分配設(shè)施等通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)聯(lián)結(jié)在一起，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的分散控制、集中管理、優(yōu)化分配。投資額約 1.1 億，每年節(jié)能約 8.8萬(wàn)噸標(biāo)煤，折合人民幣約 5000 萬(wàn)元，投資回收期2 年。一個(gè)年產(chǎn) 800萬(wàn)噸鋼的大型鋼鐵企業(yè)，年耗能源約 650萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，年節(jié)能 1%即為 6.5萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤。
1.干式TRT技術(shù)（高爐爐頂余壓余熱發(fā)電技術(shù)）：利用高爐爐頂煤氣的余壓余熱導(dǎo)入透平膨脹機(jī)驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電；400m3以上高爐，單位節(jié)能量50Kwh/t；配置的發(fā)電機(jī)功率大致約3.5～8Kw/m3,年均工作小時(shí)可達(dá)8000h以上，回收的發(fā)電量相當(dāng)于高爐鼓風(fēng)機(jī)電能消耗的30%。
2.技術(shù)原理：能量回收透平裝置(簡(jiǎn)稱 TRT)是利用高爐冶煉的副產(chǎn)品———高爐爐頂煤氣的余壓余熱，把煤氣導(dǎo)入透平膨脹機(jī)，使壓力能和熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電的一種能量回收裝置。煤氣干式透平，是為了適應(yīng)高爐干式除塵系統(tǒng)而研制開發(fā)的新一代余壓透平，它能充分利用高爐煤氣原有的熱能，最大限度地利用煤氣壓力能來(lái)進(jìn)行發(fā)電，在高爐爐容相同的條件下，干法比濕法的回收功率可提高 30% -40% 以上。這主要是進(jìn)透平機(jī)前的氣態(tài)參數(shù)發(fā)生了變化，煤氣濕式凈化后的溫度，一般在 50 ℃左右，而煤氣干式凈化后的溫度一般在 120-230℃之間，兩者之差為 70-180℃左右，且壓力損失小，阻損一般為 5kPa，甚至更低。由于干式 TRT 的煤氣溫度提高，阻損降低，煤氣熱焓提高，透平做功的能力也相對(duì)提高。
3.工藝流程：高爐煤氣經(jīng)重力除塵器、干式除塵器(一般為布袋除塵器)兩次除塵后，在減壓閥組前經(jīng)過入口蝶閥、插板閥、快速切斷閥進(jìn)入透平膨脹機(jī)膨脹做功驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電，膨脹后的高爐煤氣壓力約為 10kPa,經(jīng)過出口插板閥、出口蝶閥進(jìn)入減壓閥組后的煤氣總管網(wǎng)。高爐爐頂壓力通過改變透平靜葉的工作角度來(lái)控制,滿足機(jī)組變工況的要求。
4.TRT裝置：由透平主機(jī)、大型閥門系統(tǒng)、潤(rùn)滑油系統(tǒng)、液壓伺服系統(tǒng)、給排水系統(tǒng)、氮?dú)饷芊庀到y(tǒng)、高/低發(fā)配電系統(tǒng)、自動(dòng)控制系統(tǒng)等八大系統(tǒng)部分組成。
5.TRT控制：根據(jù)主控室的指令,來(lái)實(shí)現(xiàn)TRT的開,停,轉(zhuǎn)速控制,功率控制,爐頂壓力以及過程檢測(cè)等系統(tǒng)控制,要實(shí)現(xiàn)以上系統(tǒng)的功能控制,最終將要反映在控制透平機(jī)的轉(zhuǎn)速上,就要控制透平靜葉的開度,而控制靜葉開度的手段就是電液位置伺服系統(tǒng)。由自控系統(tǒng)發(fā)出的指令信號(hào)，在伺服控制器中與油缸的實(shí)際位置信號(hào)相比較，偏差信號(hào)放大后，送入電液伺服閥。伺服閥按一定的比例將電信號(hào)轉(zhuǎn)變成液壓油流量推動(dòng)油缸運(yùn)動(dòng)，由位置傳感器發(fā)出的反饋信號(hào)不斷改變，直至與指令信號(hào)相等時(shí)，油缸停止運(yùn)動(dòng)，即停在指定的位置上，使透平靜葉穩(wěn)定在此開度上。通過靜葉開度的變化，達(dá)到控制轉(zhuǎn)數(shù)、控制煤氣流量、控制透平出力的目的。高低壓發(fā)配電系統(tǒng)，高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置，是利用高爐煤氣壓力能，通過透平膨脹做功驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)的回收裝置，是高爐系統(tǒng)的一項(xiàng)附屬設(shè)備。由余壓發(fā)電的特點(diǎn)決定了發(fā)電機(jī)的出力不能根據(jù)負(fù)荷的需要調(diào)節(jié)，而只能根據(jù)高爐工況變化進(jìn)行調(diào)節(jié)，在保證高爐爐頂壓力穩(wěn)定的前提下，盡可能多發(fā)電，出力隨著高爐爐頂壓力波動(dòng)而變化。將TRT與減壓閥組進(jìn)行并聯(lián)，正常運(yùn)行時(shí)，減壓閥組全關(guān)。為配合TRT工程，對(duì)減壓閥組進(jìn)行如下改造：設(shè)置一臺(tái)自動(dòng)閥，接受來(lái)自頂壓調(diào)節(jié)器的控制信號(hào)，自動(dòng)調(diào)整爐頂壓力；設(shè)置一臺(tái)量程閥，根據(jù)自動(dòng)閥閥位進(jìn)行自動(dòng)調(diào)整，保證自動(dòng)閥在線性區(qū)工作；設(shè)置兩臺(tái)快開閥，一用一備，當(dāng)TRT發(fā)生故障緊急停機(jī)時(shí)，該閥能夠自動(dòng)開啟，保證爐頂壓力的波動(dòng)范圍在允許值之內(nèi)。
6.高爐爐頂壓力的控制：高爐爐頂壓力的調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要由頂壓調(diào)節(jié)系統(tǒng)和前饋控制組成。TRT正常運(yùn)行時(shí)的頂壓調(diào)節(jié)原理： TRT對(duì)高爐頂壓的調(diào)節(jié)以TRT側(cè)的高爐頂壓設(shè)定值為目標(biāo)值，采用PID調(diào)節(jié)控制TRT靜葉開度，達(dá)到控制高爐爐頂壓力穩(wěn)定的目的。靜葉比高爐減壓閥組調(diào)節(jié)目標(biāo)值低3kPa左右，以保證靜葉調(diào)節(jié)的優(yōu)先性。TRT運(yùn)行時(shí)，靜葉在自動(dòng)狀態(tài)，高爐減壓閥組自動(dòng)閥同樣保持自動(dòng)狀態(tài)，減壓閥組各閥門全部關(guān)閉。正常運(yùn)行時(shí)，機(jī)組兩旁通快開閥全部關(guān)閉，一在自動(dòng)位置（調(diào)節(jié)目標(biāo)值比靜葉高3kPa，以保證靜葉調(diào)節(jié)的優(yōu)先性），一在手動(dòng)位置，一旦靜葉調(diào)節(jié)出現(xiàn)問題，頂壓波動(dòng)超出正常范圍，在自動(dòng)位置的旁通快開閥會(huì)自動(dòng)參與頂壓調(diào)節(jié)。高爐頂壓的前饋控制：對(duì)通過TRT的高爐煤氣流量進(jìn)行測(cè)量和溫壓補(bǔ)償校正，以此信號(hào)控制旁通快開閥的開度。在機(jī)組正常運(yùn)行時(shí)，旁通快開閥全關(guān)；當(dāng)機(jī)組發(fā)生重故障時(shí)，兩旁通快開閥快速打開相應(yīng)開度（本機(jī)組兩旁通快開閥無(wú)論在手動(dòng)位置還是在自動(dòng)位置，有重故障時(shí)均能快速打開），在靜葉及快切閥快速關(guān)閉對(duì)高爐產(chǎn)生作用之前，快速打開，使高爐煤氣形成暢通，消除這一不安全因素。重故障跳機(jī)后對(duì)頂壓的控制：當(dāng)TRT機(jī)組發(fā)生重故障時(shí)，由兩旁通快開閥進(jìn)行頂壓控制。兩旁通快開閥同時(shí)打開同樣開度，兩閥門同步對(duì)頂壓進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。在高爐接到TRT跳機(jī)信號(hào)后，TRT運(yùn)行人員可將旁通快開閥轉(zhuǎn)為手動(dòng)，并逐步關(guān)閉旁通快開閥，將頂壓控制全部交給高爐控制室。
二．鋼鐵行業(yè)燒結(jié)余熱發(fā)電及熱能回收技術(shù)
鋼鐵企業(yè)的燒結(jié)、冶煉、加熱等設(shè)備產(chǎn)生大量的低溫廢氣，基本沒有得到合理利用，所以其推廣前景廣闊，節(jié)能潛力巨大。
1. 技術(shù)原理 ：鋼鐵行業(yè)燒結(jié)、熱風(fēng)爐、煉鋼、加熱爐等設(shè)備產(chǎn)生的廢煙氣，通過高效低溫余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，帶動(dòng)汽輪發(fā)電機(jī)組進(jìn)行發(fā)電。
2. 關(guān)鍵技術(shù) ：通過分級(jí)利用余熱，使得余熱鍋爐能最大限度的利用200～400℃的低溫余熱。
3. 工藝流程 ：煙氣收集→余熱鍋爐→汽輪發(fā)電機(jī)。
4. 熱風(fēng)爐雙預(yù)熱高風(fēng)溫技術(shù)：熱風(fēng)爐廢氣溫度200-300℃，由于廢氣量大，帶走的熱量相當(dāng)多。可利用熱風(fēng)爐的熱量，預(yù)熱加熱用煤氣和助燃空氣達(dá)到200-300℃，以獲得較高的熱風(fēng)溫度，高風(fēng)溫有利于提高高爐產(chǎn)量，增加煤粉噴入量，降低焦比。風(fēng)溫約1000℃時(shí)，每提高100℃，降低焦比約10Kg。
5. 燒結(jié)礦顯熱回收利用技術(shù)：完成燒結(jié)過程的燒結(jié)礦的溫度約800℃，具有750MJ/t的顯熱，折合25Kgce/t。用冷空氣作介質(zhì)，以抽風(fēng)或鼓風(fēng)形式與燒結(jié)礦層進(jìn)行熱交換，使燒結(jié)礦冷卻到150℃以下。加熱后空氣所含熱量利用余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽加以回收，也可用作熱風(fēng)燒結(jié)工藝用風(fēng)。
6.燒結(jié)煙氣余熱回收利用途徑：
?、庞酂狳c(diǎn)火，保溫爐助燃空氣，降低燃料消耗；
?、朴酂峄旌狭?，提高料溫，降低燃料消耗；
?、抢糜酂徨仩t產(chǎn)生蒸汽，替代燃煤鍋爐；
⑷余熱發(fā)電。
三．轉(zhuǎn)爐煤氣高效回收利用技術(shù)-LT干法除塵
1.技術(shù)原理：采用電除塵凈化轉(zhuǎn)爐運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的熱煙氣，并回收煤氣，收集的除塵灰，進(jìn)行熱壓塊后又回到轉(zhuǎn)爐中，作為轉(zhuǎn)爐的冷卻劑。轉(zhuǎn)爐煤氣干法煙氣除塵處理，煤氣回收即可以部分或全部補(bǔ)償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的能耗。
2.主要特點(diǎn):采用LT干法電除塵凈化和除塵灰熱壓塊技術(shù)：
?、挪幌乃Y源（節(jié)約用水）；
⑵降低了除塵風(fēng)機(jī)的電力消耗；
?、鞘s除塵水及污泥的處理；
?、瘸龎m灰經(jīng)熱壓塊后返回轉(zhuǎn)爐用于煉鋼,利用流程短，污染物排放少。
?、筛煞煔獬龎m將轉(zhuǎn)爐除塵灰回收壓塊或制成化渣劑(冷固球團(tuán)) 回用于轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可提高轉(zhuǎn)爐的產(chǎn)量1%～2%，轉(zhuǎn)爐煉鋼指標(biāo)得到顯著改善，煤氣及外排煙氣粉塵均小于10mg/Nm3。
3.關(guān)鍵技術(shù) ：1)蒸發(fā)冷卻器系統(tǒng)：主要技術(shù)之一是蒸發(fā)冷卻器,它精確要求通過霧狀噴水直接冷卻煙氣,并根據(jù)煙氣含熱量精確調(diào)節(jié)噴水量,所噴的水完全變成蒸汽.；2)圓筒型電除塵器系統(tǒng)； 3)ID-Fan子午加速軸流風(fēng)機(jī) ；4)切換站和煤氣冷卻器； 5)放散煙囪 ；6)控制系統(tǒng)；
4.主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo):
1)煙氣含塵量可以達(dá)到≤10mg/m3;
2)煤氣含塵濃度低,一般在 10mg/m3以下;
3)噸鋼耗電量為 6.2kWh/t。
5.工藝流程見下圖所示：略
6.技術(shù)應(yīng)用情況: 1994 年,我國(guó)寶鋼二煉鋼最先引進(jìn) LT 法回收技術(shù)。此后，山東萊蕪鋼鐵公司、包鋼二煉鋼等轉(zhuǎn)爐也先后采用了該技術(shù).
7．典型用戶及投資效益: 包鋼薄板坯連鑄連軋廠,將現(xiàn)有 2×210t轉(zhuǎn)爐改造為干法除塵系統(tǒng)。干法除塵運(yùn)行后,水耗降低了 60%,噸鋼電耗降低了 9kWh,平均噸鋼多回收煤氣 20 m3 左右,轉(zhuǎn)爐煤氣回收處于穩(wěn)定狀態(tài),煤氣的熱值保證在 1800 大卡左右,每期的回收量均在 18000m3以上,最大可達(dá)到 28000m3,煤氣中CO的含量最大可達(dá)到 85%,回收煤氣的含塵量只有 0.2mg/m3,遠(yuǎn)低于標(biāo)準(zhǔn)的 10 mg/m3。經(jīng) 2006年10月的統(tǒng)計(jì),二煉鋼的工序能耗達(dá)到-8kgce/t.鋼,已實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼,全年綜合經(jīng)濟(jì)效益 1389.72 萬(wàn)元。
四．中壓（高壓）干熄焦技術(shù)（CDQ）
1.技術(shù)原理：利用冷的惰性氣體(燃燒后的廢氣)在干熄焦?fàn)t中與赤熱紅焦換熱，從而冷卻紅焦，吸收了紅焦熱量的惰性氣體，將熱量傳給廢熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽，被冷卻的惰性氣體再由循環(huán)風(fēng)機(jī)，鼓入干熄爐冷卻紅焦，廢熱鍋爐產(chǎn)生中壓(或高壓)蒸汽用于發(fā)電。
2.工藝流程: 冷的惰性氣體吸收了紅焦的熱量，進(jìn)入干熄焦余熱鍋爐，鍋爐受熱面吸收了煙氣的熱量，傳遞給爐不斷循環(huán)的水，從而產(chǎn)生蒸汽，蒸汽再帶動(dòng)汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電或供熱。
3.主要技術(shù)指標(biāo)：
(1)余熱鍋爐利用干熄焦為 125t/h 的熱量；
(2)余熱鍋爐參數(shù):蒸發(fā)量 78t/h，溫度 450℃，壓力4.6MPa。
4.優(yōu)點(diǎn)：紅焦溫度950-1050℃，約1600MJ/t顯熱，折合55Kgce/t；紅焦冷卻到250℃以下，惰性氣體與紅焦換熱后升溫800℃左右。
?、趴苫厥?0%顯熱，約45Kgce/t；
?、乒?jié)水0.5m3/t焦；
?、菧p少含塵和H2S等廢氣的排放；
?、忍岣呓固抠|(zhì)量，降低高爐煉鐵焦比，利于高爐穩(wěn)定運(yùn)行，提高高爐產(chǎn)能。
五．能源管理中心技術(shù)
1.技術(shù)原理: 采用現(xiàn)代計(jì)算機(jī)技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)和分布控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的實(shí)時(shí)監(jiān)視、控制、調(diào)整，具有故障分析診斷、能源平衡預(yù)測(cè)、系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、高速數(shù)據(jù)采集處理及歸檔等功能，提高能源管理水平；及時(shí)發(fā)現(xiàn)能源系統(tǒng)故障，加快故障處理速度，使能源系統(tǒng)更安全；使能源系統(tǒng)的運(yùn)行監(jiān)視、操作控制、數(shù)據(jù)查詢、信息管理實(shí)現(xiàn)圖形化、直觀化和定量化.。
在鋼鐵生產(chǎn)全過程中對(duì)各類能源介質(zhì)進(jìn)行全面監(jiān)視，分析并及時(shí)調(diào)度處理，及時(shí)進(jìn)行能源使用情況分析、能源平衡預(yù)測(cè)、系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、專家系統(tǒng)運(yùn)行，高速采集數(shù)據(jù)和反饋，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的集中管理控制，基本實(shí)現(xiàn)對(duì)企業(yè)外購(gòu)能源和企業(yè)內(nèi)部能源的轉(zhuǎn)換、余熱余能的回收和利用等整個(gè)能源供給系統(tǒng)實(shí)施全方位管理，以求實(shí)現(xiàn)能源合理配置，優(yōu)化使用，確保生產(chǎn)，降低消耗，提高能效。
2.關(guān)鍵技術(shù): 將各個(gè)單元的不同能源系統(tǒng)相互聯(lián)系起來(lái)，進(jìn)行統(tǒng)一調(diào)整的部門，對(duì)各種能源介質(zhì)的發(fā)生與使用進(jìn)行全面的監(jiān)視，適時(shí)地進(jìn)行能源介質(zhì)切、投的處理，以保證能源介質(zhì)的系統(tǒng)安全與經(jīng)濟(jì)使用。并對(duì)某一單元出現(xiàn)異?；蚴鹿蕰r(shí)，在最短的時(shí)間內(nèi)將可能造成對(duì)鋼鐵生產(chǎn)的影響限制在最小的范圍內(nèi)，做到能源的潮流監(jiān)視、能源的經(jīng)濟(jì)分配、運(yùn)行方式的合理化、事故時(shí)刻的緊急處理。運(yùn)用 EMS 強(qiáng)大的功能和手段對(duì)各能源介質(zhì)實(shí)現(xiàn)有效在線調(diào)控，充分利用鋼廠二次能源，確保系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)合理運(yùn)行，節(jié)能和環(huán)保效益貢獻(xiàn)突出。
3.工藝流程: 能源中心有遙測(cè)、遙控儀表、自動(dòng)控制裝置以及大量電纜及橋架等，能源供應(yīng)系統(tǒng)及所有用能設(shè)備必須配備有效準(zhǔn)確的一次和二次檢測(cè)裝置，需要大量功能齊全的信號(hào)傳輸設(shè)施及計(jì)算機(jī)處理和集中控制中心。這樣可使分布于全廠范圍的全部變電所(室) 、排水泵站和給排水設(shè)施、煤氣加壓站、煤氣混合站及能源分配設(shè)施等通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)聯(lián)結(jié)在一起，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的分散控制、集中管理、優(yōu)化分配。能源管理系統(tǒng)(EMS)是基于引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)設(shè)備，對(duì)全廠范圍內(nèi)能源系統(tǒng)進(jìn)行監(jiān)控和調(diào)整的大型在線管理系統(tǒng)，它體現(xiàn)在企業(yè)全程的能源監(jiān)控設(shè)施的一整套硬件中，更關(guān)鍵的是體現(xiàn)一種能源的系統(tǒng)管理模式。
4.典型用戶及投資效益: 寶鋼股份公司的能源中心，整個(gè)系統(tǒng)約 3 萬(wàn)點(diǎn)信號(hào)，使分布全廠范圍的全部變電所(室) 、排水泵站和給排水設(shè)施、煤氣加壓站、煤氣混合站及能源分配設(shè)施等通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)聯(lián)結(jié)在一起，實(shí)現(xiàn)能源系統(tǒng)的分散控制、集中管理、優(yōu)化分配。投資額約 1.1 億，每年節(jié)能約 8.8萬(wàn)噸標(biāo)煤，折合人民幣約 5000 萬(wàn)元，投資回收期2 年。一個(gè)年產(chǎn) 800萬(wàn)噸鋼的大型鋼鐵企業(yè)，年耗能源約 650萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，年節(jié)能 1%即為 6.5萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤。
