天然氣凈化廠是普光氣田耗能大戶，占能耗使用量的90%。面對今年嚴峻的成本壓力，該廠在每一滴水、每一度電、每一立方米蒸汽上精打細算，發(fā)揚“干毛巾也要擰出三滴水”的精神，細摳管理的每一個環(huán)節(jié)，一點一滴降低生產(chǎn)費用，通過精細管理掘開了節(jié)能增效的“泉眼”。今年前6個月，該廠自用燃料氣和電力消耗量“雙下降”，平均單位綜合能耗低于集團公司下達指標。
動力爐“放長假”
蒸汽是凈化廠的動力“心臟”。外界氣溫在20攝氏度以上、聯(lián)合裝置在95%以上負荷運行的情況下，凈化廠聯(lián)合裝置自產(chǎn)的蒸汽能夠滿足全廠生產(chǎn)的需要，動力站三臺動力爐可全部停運。
一旦受到外界影響，裝置生產(chǎn)負荷波動，蒸汽自給不足，需要啟動動力爐補給蒸汽。“鍋爐啟動耗電、耗氣，爐子動一動燒的都是錢，都要進入我們的成本。”該廠生產(chǎn)辦公室主任王擁軍說。
目前，采氣廠每月進行的緩蝕劑批處理對凈化廠平穩(wěn)生產(chǎn)影響較大。這一期間原料氣量下降，影響凈化廠蒸汽系統(tǒng)平穩(wěn)運行。面對這一繞不過去的難題，該廠創(chuàng)新思維，積極與采氣廠協(xié)商，將各條管線批處理時間優(yōu)化集中在每月的最后一周，有效減少了啟停爐次數(shù)。
面對裝置啟停調(diào)負荷產(chǎn)生的蒸汽暫時波動，該廠按照優(yōu)先原則切換部分汽驅(qū)設(shè)備至電力驅(qū)動，直到滿足全廠的蒸汽平衡。“這一辦法改變了頻繁啟動爐子的舊習(xí)，減少了啟停爐成本，降低了操作風險。”該廠公用工程車間主任胡文明說。
今年4至5月份，該廠動力爐停爐共計45天，而去年全年僅停爐39天。“兩個月因停爐節(jié)約燃氣費用380萬元，電耗與同期相比也明顯下降。”王擁軍很滿意。
循環(huán)水“再瘦身”
“以前缺乏管理經(jīng)驗，水質(zhì)經(jīng)常出現(xiàn)問題，單次剝泥置換耗水量上萬立方米，‘潑出去’的水都是成本。”循環(huán)水耗水量大一直讓“水專家”胡文明很頭痛。
在長期生產(chǎn)中，公用工程車間技術(shù)人員不斷摸索，優(yōu)化篩選藥劑，控制黏泥產(chǎn)生，減少剝泥置換次數(shù)。凈化廠地處山區(qū)，不同季節(jié)水質(zhì)波動大，夏季河水高濁低鈣，冬季河水鈣、鎂離子含量高。針對不同季節(jié)的水質(zhì)，該廠在藥劑選擇上進行調(diào)整，夏天多添加緩蝕劑，冬季則多添加阻垢劑。
“我們采取‘對癥下藥’后，循環(huán)水質(zhì)量明顯提高，剝泥置換次數(shù)明顯減少，僅1至4月份，凈化廠新鮮水補給量就減少了40萬立方米。”胡文明說。
普光天然氣凈化廠是中石化唯一一家將裝置酸性汽提水作為循環(huán)水補充水的企業(yè)。每天雖然可以減少3000立方米新鮮水補給，但汽提水水質(zhì)不穩(wěn)定，有時會將雜質(zhì)帶入循環(huán)水中，造成水質(zhì)污染。
為變廢為寶，該廠優(yōu)化參數(shù)管理，通過在線監(jiān)測系統(tǒng)，可在4到8小時內(nèi)“鎖定”問題酸性汽提水來源，采用加注優(yōu)質(zhì)藥劑的方法剝離雜質(zhì)，穩(wěn)定水質(zhì)。“今年我們將為酸性汽提水加裝凈化裝置，使其更好發(fā)揮節(jié)能增效的作用。”該廠技術(shù)管理辦公室主任張文斌說。
控污水“少埋單”
凈化廠每年檢修會產(chǎn)生大量污水，一立方米污水處理費用近800元。去年，該廠為處理檢修污水“埋單”500萬元。“減少污水量可以直接降低處理費用，省的可是‘真金白銀’。”王擁軍說。
以往，該廠在聯(lián)合裝置檢修時，將第一遍含有脫硫劑的裝置檢修污水直接輸送到污水處理場。“這批含有脫硫劑的檢修污水量將近1500立方米，處理難度相當大。”胡文明說。
然而，今年這項工作卻有了新變化：這些含有低濃度脫硫劑的檢修污水暫時儲存在污水罐中，在脫硫單元補充脫硫劑溶液時，與高濃度脫硫劑溶液“勾兌”，重新回到聯(lián)合裝置“上班”。
“以前檢修污水可以灌滿三個應(yīng)急存儲罐，現(xiàn)在減少了將近一半，使我們有更多的緩沖余地。”公用工程車間職工馮誠說。
此外，該廠加強聯(lián)合裝置日常生產(chǎn)污水管控，推行減污量考核，凈化車間認真開展清污分流，單套聯(lián)合裝置污水產(chǎn)生量比去年同期降低33%。“減少的雖然是污水，但降低的是后期處理的能耗和成本。”王擁軍說。
凈化廠檢修污水和生產(chǎn)污水總量的減少，使污水處理成本和能耗大大降低。“高濃度污水得到合理利用，緩解了污水處理場的環(huán)保壓力，年預(yù)計可以節(jié)約處理成本200多萬元。”胡文明說。
動力爐“放長假”
蒸汽是凈化廠的動力“心臟”。外界氣溫在20攝氏度以上、聯(lián)合裝置在95%以上負荷運行的情況下，凈化廠聯(lián)合裝置自產(chǎn)的蒸汽能夠滿足全廠生產(chǎn)的需要，動力站三臺動力爐可全部停運。
一旦受到外界影響，裝置生產(chǎn)負荷波動，蒸汽自給不足，需要啟動動力爐補給蒸汽。“鍋爐啟動耗電、耗氣，爐子動一動燒的都是錢，都要進入我們的成本。”該廠生產(chǎn)辦公室主任王擁軍說。
目前，采氣廠每月進行的緩蝕劑批處理對凈化廠平穩(wěn)生產(chǎn)影響較大。這一期間原料氣量下降，影響凈化廠蒸汽系統(tǒng)平穩(wěn)運行。面對這一繞不過去的難題，該廠創(chuàng)新思維，積極與采氣廠協(xié)商，將各條管線批處理時間優(yōu)化集中在每月的最后一周，有效減少了啟停爐次數(shù)。
面對裝置啟停調(diào)負荷產(chǎn)生的蒸汽暫時波動，該廠按照優(yōu)先原則切換部分汽驅(qū)設(shè)備至電力驅(qū)動，直到滿足全廠的蒸汽平衡。“這一辦法改變了頻繁啟動爐子的舊習(xí)，減少了啟停爐成本，降低了操作風險。”該廠公用工程車間主任胡文明說。
今年4至5月份，該廠動力爐停爐共計45天，而去年全年僅停爐39天。“兩個月因停爐節(jié)約燃氣費用380萬元，電耗與同期相比也明顯下降。”王擁軍很滿意。
循環(huán)水“再瘦身”
“以前缺乏管理經(jīng)驗，水質(zhì)經(jīng)常出現(xiàn)問題，單次剝泥置換耗水量上萬立方米，‘潑出去’的水都是成本。”循環(huán)水耗水量大一直讓“水專家”胡文明很頭痛。
在長期生產(chǎn)中，公用工程車間技術(shù)人員不斷摸索，優(yōu)化篩選藥劑，控制黏泥產(chǎn)生，減少剝泥置換次數(shù)。凈化廠地處山區(qū)，不同季節(jié)水質(zhì)波動大，夏季河水高濁低鈣，冬季河水鈣、鎂離子含量高。針對不同季節(jié)的水質(zhì)，該廠在藥劑選擇上進行調(diào)整，夏天多添加緩蝕劑，冬季則多添加阻垢劑。
“我們采取‘對癥下藥’后，循環(huán)水質(zhì)量明顯提高，剝泥置換次數(shù)明顯減少，僅1至4月份，凈化廠新鮮水補給量就減少了40萬立方米。”胡文明說。
普光天然氣凈化廠是中石化唯一一家將裝置酸性汽提水作為循環(huán)水補充水的企業(yè)。每天雖然可以減少3000立方米新鮮水補給，但汽提水水質(zhì)不穩(wěn)定，有時會將雜質(zhì)帶入循環(huán)水中，造成水質(zhì)污染。
為變廢為寶，該廠優(yōu)化參數(shù)管理，通過在線監(jiān)測系統(tǒng)，可在4到8小時內(nèi)“鎖定”問題酸性汽提水來源，采用加注優(yōu)質(zhì)藥劑的方法剝離雜質(zhì)，穩(wěn)定水質(zhì)。“今年我們將為酸性汽提水加裝凈化裝置，使其更好發(fā)揮節(jié)能增效的作用。”該廠技術(shù)管理辦公室主任張文斌說。
控污水“少埋單”
凈化廠每年檢修會產(chǎn)生大量污水，一立方米污水處理費用近800元。去年，該廠為處理檢修污水“埋單”500萬元。“減少污水量可以直接降低處理費用，省的可是‘真金白銀’。”王擁軍說。
以往，該廠在聯(lián)合裝置檢修時，將第一遍含有脫硫劑的裝置檢修污水直接輸送到污水處理場。“這批含有脫硫劑的檢修污水量將近1500立方米，處理難度相當大。”胡文明說。
然而，今年這項工作卻有了新變化：這些含有低濃度脫硫劑的檢修污水暫時儲存在污水罐中，在脫硫單元補充脫硫劑溶液時，與高濃度脫硫劑溶液“勾兌”，重新回到聯(lián)合裝置“上班”。
“以前檢修污水可以灌滿三個應(yīng)急存儲罐，現(xiàn)在減少了將近一半，使我們有更多的緩沖余地。”公用工程車間職工馮誠說。
此外，該廠加強聯(lián)合裝置日常生產(chǎn)污水管控，推行減污量考核，凈化車間認真開展清污分流，單套聯(lián)合裝置污水產(chǎn)生量比去年同期降低33%。“減少的雖然是污水，但降低的是后期處理的能耗和成本。”王擁軍說。
凈化廠檢修污水和生產(chǎn)污水總量的減少，使污水處理成本和能耗大大降低。“高濃度污水得到合理利用，緩解了污水處理場的環(huán)保壓力，年預(yù)計可以節(jié)約處理成本200多萬元。”胡文明說。
