年生產(chǎn)硫酸5萬1的規(guī)模。

硫鐵礦制酸的生產(chǎn)工藝伴隨著大量廢與此同時，每年排放廢礦渣56萬礦石與廢礦渣均堆放在廠區(qū)內(nèi)，占大片場地，僅廢礦渣堆場占地就達15畝之多，廢礦渣日積月累，堆積如山硫鐵礦破碎時。粉塵到處乇揚，嚴重影響廠區(qū)的環(huán)境，工人的勞動強度很大。粉碎后的硫鐵礦在沸騰爐內(nèi)燃燒產(chǎn)生的爐氣夾帶大量的粉塵，需用水凈化后，方可進入轉(zhuǎn)化器將爐中的02轉(zhuǎn)化成3尸制造硫，凈化爐氣的水形成污水虧水經(jīng)處可后雖可循環(huán)使用，但遇臺風或大雨時，仍有大量燒時不可避免會有氣體泄漏。此外，在用水沖洗高溫的廢礦渣時，會產(chǎn)生大量的水蒸氣及其它的廢氣，為達標排放，每年都要投入大量的人力物力和財力，嚴重影響全廠的經(jīng)濟效益。

因此，付硫鐵礦制酸的工藝進廳改造就成，1務之急。

1998年，化肥廠為了改善企業(yè)的經(jīng)營狀況，強企業(yè)的競爭能力，徹底改變硫鐵礦制酸生產(chǎn)系統(tǒng)中的弊端，進行了8萬硫磺制酸的技術改造。從而根木改變硫酸生產(chǎn)廢治理問，既不會產(chǎn)生廢礦渣又沒有廢水的憎放，所排放的廢氣也完乍符合排放標準。同時，又大幅度降低了硫酸的單位能耗與物耗，大大減少了維修工作量，提高了勞動生產(chǎn)率硫酸的成本下降27以經(jīng)濟效益顯著，企業(yè)煥發(fā)出新的活力厄1化肥廠現(xiàn)采用的液體硫磺制酸工藝具有以下的特點液體硫磺的輸送流程獨特。儲存容量大液體硫，在低于135，的條件下，會固化。根據(jù)液硫的這特性，如在碼頭建造液硫貯槽及工藝符道，必需對該液硫，及符逍進行保溫，這就必然要建造供熱系統(tǒng)。這就需要增加大量投資。因此，本系統(tǒng)決定不在碼頭設置液硫大貯槽。液體硫磺由船運公司運達化肥廠附近的碼1沿岸山液硫輸送直接注液硫槽電并立即運達化肥廠內(nèi)，由液硫地下，將槽車內(nèi)的液硫打入廠區(qū)內(nèi)的液硫大貯槽。這樣，不僅節(jié)約了在碼頭上建供熱系統(tǒng)建液硫5，及工藝配管保溫的改造費時也減少生產(chǎn)管理費用，降低硫酸成本。這種由液硫運輸船上的液硫輸送泵直接將液硫注入梢個的輸送流程在國閃尚未報道，目前，化肥廠內(nèi)的液體硫磺貯存槽的貯存量為500，目前是國內(nèi)容量最大的液體硫磺5存槽。該設備結(jié)構(gòu)先進，槽內(nèi)有加熱器對液硫進行保溫，加熱器受熱面采先進技術制造，1槽外部保溫良好，貯槽頂部設有滅火安全設施。該設備投入運行至今使用情況良好。

由于貯槽的矜足夠大，化肥廠年液硫進貨僅;45次以液體硫磺為原料，制造硫酸的工藝流程制酸工藝流程短，技術含量高禾意閣如液硫路線爐氣路線蒸汽路線空氣路線，從上看出，液體硫磺進入焚硫爐前，簡，的輸送過程取代了硫鐵礦進入沸騰爐前的切加工工序，工作環(huán)境得到改善。

為保正設備運廳穩(wěn)定，改造6的關鍵設備在各段轉(zhuǎn)化器中均使用了美國制造的釩觸媒整個流程還使用了59000冗5自動化控制系統(tǒng)。使得液體硫磺制酸的1產(chǎn)操作控制達到了90代國際先進水平熱量利用系數(shù)高硫酸生產(chǎn)過程蘊藏著非常的余熱資源以1硫酸為基準。采叫硫磺制酸的生產(chǎn)藝。焚燒過程可釋放出約510 7.的熱能。在轉(zhuǎn)化過程中可放出的熱能為96.3萬1.1.在丁敕吸收過程中放出的熱能為175.8萬沾合1十可釋放736.9萬1其中劃小可回收的熱量約為523萬14，相當于生產(chǎn)1硫酸，可副產(chǎn)12左右的蒸汽或發(fā)電200.余熱資源非常豐富。

9，年代初期，硫酸生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的余熱，在回收方面有了進步的發(fā)展，不僅可對焚燒爐出1的高溫余熱逃行，收。而且對轉(zhuǎn)化部分的中溫余熱也進行了回收。焚燒爐出口水平3.82450，將生產(chǎn)出的蒸汽引入汽輪機發(fā)電。供熱所需的低玉蒸汽可由汽輪機抽取，這樣既可以提高余熱利用率又可以解決本企業(yè)自用電的需要。大大降低了備業(yè)的牛1產(chǎn)成本，保護了環(huán)境，經(jīng)濟效益與社會效益都十分明顯。

本次改造，保存了原有硫鐵礦制酸生產(chǎn)工藝中的吸收系統(tǒng)及轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的主要設備增設了高溫余熱回收裝置，以回收高溫余熱產(chǎn)生中壓蒸汽，并增設了第省煤器，用于回收中溫余熱，從而使硫酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的余熱資源的利用達到了高水平。液體硫磺由硫磺泵打入焚硫爐，硫磺與氧氣混合燃燒產(chǎn)生050，的高溫爐氣，高溫爐氣通過第廢熱鍋爐后，溫度降至430，在第廢熱鍋爐通過回收爐氣的熱量，產(chǎn)出了3.9河，1中壓蒸汽。

這些蒸汽，立即通過第廢熱鍋爐，便成為高品位的中壓過熱蒸汽3.82河，3460，蒸汽產(chǎn)生量為每小時左右。這部分中壓過熱蒸汽進入廠區(qū)的熱力管網(wǎng)，供鄰近熱電廠發(fā)電。冷空氣經(jīng)設在段觸媒層出口的省煤器加熱回收部分熱量，進入焚硫爐參與硫磺的氧化。采用省煤器及第廢鍋爐回收用段觸媒層出口的中溫熱量，每小時產(chǎn)生3斗山刖低卡蒸汽經(jīng)降溫減卡為。飽和蒸汽供液硫貯槽硫磺泵及液硫管道保溫用?？?，該生產(chǎn)裝置中的高中溫余熱均得到充分的回收余熱的利用流程為內(nèi)硫磺制酸佘熱利用方案中最合理最先進的流程之，熱能利用系數(shù)為1.2蒸，1酸。

產(chǎn)品質(zhì)量好采液體硫磺作為蛛取硫酸，山于液體硫磺所含雜質(zhì)少，48等有害雜質(zhì)的含量極低硫酸產(chǎn)品的質(zhì)量相應提高。現(xiàn)在，化肥廠硫酸的產(chǎn)品質(zhì)量可達到國家標準中特種硫酸的水平。硫酸的透明度，達到16，8萬1硫磺制酸裝置于1999年1月次開車成功，投入運行至今，各項技術指標均達到設計要求與硫鐵礦制酸相比較，工藝指標均有提高，單耗均有降低，詳下。

硫磺與硫鐵礦制酸的情況對照設計指標制酸指標硫酸產(chǎn)量，運行時間，平均時產(chǎn)010噸酸電耗化，噸酸耗硫磺，噸酸水耗1轉(zhuǎn)化率吸收率從上可以看出1999年，將硫鐵礦制酸改造為硫磺制酸后，噸酸電耗降低29.3.

2000年又進步降低到82.81.俊，降幅達35.2，比設計指標還低3.7，達到了國內(nèi)先進水硫酸產(chǎn)量捉高了將近總電耗僅增加8左右。噸酸耗水下降了29.4.制酸成本降低了27.該裝置的小時產(chǎn)量已超過了設計指標。

液體硫磺制酸的1藝流程鹼。投資竹，自動化程度高，勞動生產(chǎn)率大幅度提高，維修費用明顯降低，廢渣廢水不復存在，廢明顯減少，除生產(chǎn)成木降低以外，余熱鍋爐收熱量產(chǎn)生的蒸汽外供，每年可創(chuàng)收200多萬元，在當前硫酸化肥市場不景氣，價格大幅度下跌此了，1化肥廠5萬1人，硫鐵礦制酸技術改造為8萬硫磺制酸是成功的。