開展“低老壞”整治 降低設(shè)備運行故障

 

    3月17日，硫黃汽提二班內(nèi)操黃鏗霞發(fā)現(xiàn)4號硫黃裝置硫冷器溫度壓力異常，班長梁紅延接報后立即帶領(lǐng)班員分析原因及排查，最終確認(rèn)是兩臺硫冷器內(nèi)漏，馬上聯(lián)系處理，及時避免了一起因設(shè)備內(nèi)漏造成的非計劃停工事故。

 

    “即日起，車間對各裝置‘低老壞’問題分區(qū)、分階段進行收集和治理，要求車間管理人員和班組人員本周內(nèi)將問題收集匯總到車間……”聯(lián)合三車間主任戴國儒每天在車間微信群發(fā)出對裝置“低老壞”問題收集整治的“追擊令”。

 

    去年8月份以來，分部將4套硫黃裝置作為七大片區(qū)之一，深入開展設(shè)備“低老壞”專項整治，今年初，又在此基礎(chǔ)上，不斷細(xì)化完善整治方案，特別加大了對主動治理高硫裝置設(shè)備低老壞問題的獎勵力度，同時推廣應(yīng)用設(shè)備“微報修”平臺加快治理速度，促進了高硫裝置干部員工自覺維護設(shè)備穩(wěn)定運行的積極性。分部相關(guān)處室和聯(lián)合三車間干部員工，先后對4套硫黃裝置現(xiàn)場進行“掃雷”式排查，從現(xiàn)場跑冒滴漏到各類設(shè)備隱患再到員工習(xí)慣性不良操作行為，進行了統(tǒng)一匯總并迅速開展分類整治。

 

    他們不斷加大巡檢力度，外操在現(xiàn)場核對記錄，一旦發(fā)現(xiàn)問題，第一時間將問題報給班長，邊發(fā)現(xiàn)邊整改，對于未能解決的問題則利用“微報修”平臺進行上傳留底，班組和車間同時跟蹤問題處理，使低老壞整改效率進一步提高。

 

    僅今年一季度，分部在高硫裝置設(shè)備“低老壞”整治行動中，共查出并整治各類“低老壞”問題600多項，徹底解決了機組漏油、中壓鍋爐水泵P3009A軸承異響等好5項重大設(shè)備運行隱患，不但有效降低了設(shè)備運行故障，還明顯改善了現(xiàn)場環(huán)境，為高硫裝置實現(xiàn)環(huán)保排放夯實了基礎(chǔ)。

 

    從嚴(yán)指標(biāo)監(jiān)控 主動消除環(huán)保排放瓶頸

 

    4月8日7時05分，5號硫黃內(nèi)操吳興華在監(jiān)盤時發(fā)現(xiàn)裝置酸性氣處理量由5700m立方米/小時快速上升至7300立方米/小時，他立即加強操作調(diào)整，細(xì)心根據(jù)氣量變化情況優(yōu)化燃燒爐配風(fēng)。整整一個多小時，吳興華目不轉(zhuǎn)睛緊盯操作面板，牢牢控好關(guān)鍵參數(shù)，在他和全班員工的共同努力下，未對生產(chǎn)造成任何不良影響，確保了整個過程5、6號硫黃煙道氣排放不超標(biāo)。

 

    近一年來，煉油分部不斷加強高硫裝置環(huán)保指標(biāo)監(jiān)控，引導(dǎo)干部員工主動發(fā)現(xiàn)、解決各類環(huán)保隱患，確保高硫裝置實現(xiàn)100%環(huán)保排放。

 

    去年10月，5號硫黃裝置煙氣二氧化硫排放濃度突然出現(xiàn)異常，較平時高出了近一倍，雖然沒有超出排放指標(biāo)，但異常波動仍引起了分部安環(huán)處及聯(lián)合三車間的高度重視。安環(huán)處技術(shù)人員和車間工藝員對相關(guān)流程逐一進行“把脈”，對每個可疑因素仔細(xì)排查甄別，最終確定是由于尾氣凈化器系統(tǒng)氫氣濃度波動導(dǎo)致。通過開展專項技術(shù)攻關(guān)和一系列優(yōu)化調(diào)整，同時制定下發(fā)了《5號硫黃日常操作指導(dǎo)細(xì)則》，成功將煙氣二氧化硫排放濃度控穩(wěn)定在20毫克/立方米左右。

 

    今年2月， 3、4號硫黃裝置由于受到儀表影響，操作頻繁出現(xiàn)波動，給環(huán)保排放帶來嚴(yán)重威脅。裝置干部員工沉著冷靜應(yīng)對，一面及時聯(lián)系儀表技術(shù)人員處理，一面進行生產(chǎn)工藝調(diào)整，最大限度降低了含硫排放物對大氣的污染。

 

    近一年來，分部干部員工主動排查、解決各類環(huán)保排放隱患130余項，確保了高硫裝置排放質(zhì)量指標(biāo)全程受控。

 

    加快環(huán)保技改技術(shù)應(yīng)用 提升環(huán)保排放水平

 

    “師傅，尾氣設(shè)施看著新舊程度為何大不一樣？”在3套高硫裝置現(xiàn)場，去年入職的新員工，在現(xiàn)場走流程時都有著同樣的疑問。

 

    去年來，隨著國家環(huán)保排放要求越來越嚴(yán)格，分部不斷加大實施硫黃裝置技術(shù)改造，去年6月底，4套硫磺裝置的尾氣達標(biāo)設(shè)施相繼建成投用，同時還實施了低分氣代替瓦斯作為燃料氣等多項技術(shù)改造方案，并對裝置流程進行系統(tǒng)優(yōu)化整合。改造后的3號硫磺裝置煙氣二氧化硫濃度從原來的800毫克/立方米左右降至目前的100毫克/立方米以下，硫回收率由99.93%提高到99.96%，5、6號硫黃裝置更是達到25毫克/立方米，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。

 

    以往硫磺裝置在停工過程中，尾氣二氧化硫濃度都較日常生產(chǎn)時偏高，對環(huán)境造成一定影響。為了解決該難題，3月初，分部技術(shù)人員在獲知熱氮除硫技術(shù)在國內(nèi)試驗成功的消息后，立即實地考察，并結(jié)合裝置生產(chǎn)實際，多次開展討論和推演，最終制定出了較為完善的熱氮除硫方案。4月10日，他們利用4號硫黃回收裝置停工檢修的時機，改變以往用瓦斯或酸性氣除硫的傳統(tǒng)方法，在不停加氫反應(yīng)器的情況下通入熱氮吹硫并配合鈍化，整個吹硫過程經(jīng)在線監(jiān)測系統(tǒng)數(shù)據(jù)顯示，尾氣二氧化硫濃度達到50 毫克/立方米,且無次污染物產(chǎn)生。該新技術(shù)的應(yīng)用成功，標(biāo)志著公司邁進了高含硫裝置停工實現(xiàn)100%環(huán)保排放的新時代。

 

    近一年來，分部相繼在4套高硫裝置實施增設(shè)硫坑脫氣線、尾氣洗滌、降低急冷水和貧液溫度等十多項環(huán)保技術(shù)改造，使目前4套高硫裝置尾氣二氧化硫排放濃度平均值保持在30毫克/立方米左右，遠(yuǎn)低于國家最新的100 毫克/立方米標(biāo)準(zhǔn)。