隨著尿素優(yōu)惠政策的取消和產(chǎn)品市場價格的持續(xù)下滑，為改善生產(chǎn)經(jīng)營狀況，獲得生存發(fā)展機會，山西晉豐煤化工有限責任公司晉豐聞喜分公司從內(nèi)部存量資產(chǎn)入手，挖掘現(xiàn)有生產(chǎn)裝置潛力。該公司通過對煙氣脫硫工藝進行改造，成功將“雙堿法”脫硫改為“氨法”脫硫，有效降低生產(chǎn)成本，在節(jié)能減排的同時為公司增加了經(jīng)濟效益。

“雙堿法”濕法脫硫是用常見易得的石灰以及純堿，采用噴霧增濕降溫、煙氣均勻分布等原創(chuàng)技術(shù)，提高脫硫劑活性，實現(xiàn)脫硫劑與SO2均勻分布，促進SO2不斷被吸收溶解，從而獲得較高的脫硫效率，但是該工藝需要每天投入5-6噸的Na2CO3、Ca(OH)2，為了進一步降低生產(chǎn)成本，該公司結(jié)合生產(chǎn)特點出發(fā)，將含氨濃度較高的造氣循環(huán)水作為脫硫劑，采用氨法脫硫工藝和設(shè)備進行煙氣脫硫。除塵后的鍋爐煙氣在脫硫塔內(nèi)與造氣循環(huán)水逆向接觸，造氣循環(huán)水中的氨和煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸銨，同時吸收其中的SO2和洗滌煙塵。經(jīng)過三個月的系統(tǒng)運行，以造氣循環(huán)水作為脫硫劑用三廢混燃爐煙氣脫硫是完全可行的，脫硫效率達85%以上，每月可減少生產(chǎn)成本支出12萬余元。