電動車行業(yè)經(jīng)歷十余年的發(fā)展，達到空前規(guī)模，電動車品牌增多，十大品牌之爭相當激烈。對于電動車生產(chǎn)工廠來說，處理規(guī)模的不斷擴張，更注重產(chǎn)能的提高和效益最大化。在實現(xiàn)電動車工廠的效率的最大化方面，愛瑪做出自己的嘗試和努力。

實現(xiàn)設備的標準化和互聯(lián)互通

從數(shù)控機床、機器人焊接、一體成型等硬件設備到愛瑪?shù)闹悄芑a(chǎn)，要想將令人眼花繚亂的軟件、硬件、系統(tǒng)集成在一起，形成一輛合格的電動車，還要打通車間、工廠、企業(yè)和外部市場等多個層面的數(shù)據(jù)，離不開愛瑪?shù)闹悄苌墶?/p>

在生產(chǎn)設備層面，愛瑪引進了先進的數(shù)控機床、焊接機器人、自動化流水生產(chǎn)線等智能化設備，實現(xiàn)了設備的智能化、網(wǎng)絡化和信息化。在工廠層面，愛瑪實現(xiàn)了工廠產(chǎn)供銷的信息化管控。

如何玩轉(zhuǎn)智能工廠？

要保障電動車品牌的生產(chǎn)效率，必須將如此龐大的體系，通過標準化、互聯(lián)互通實現(xiàn)。愛瑪電動車在推進信息化過程中，率先完成了標準化的跨越，統(tǒng)一的生產(chǎn)線，異型管加工技術更是讓愛瑪站在電動車品牌的制高點。

愛瑪企業(yè)的信息化管理和工廠標準化、智能化生產(chǎn)實現(xiàn)有機結(jié)合一體化。在信息化建設歷程中，電動車品牌愛瑪實現(xiàn)各系統(tǒng)均與企業(yè)服務總線接口，接口完全標準化，避免了返工和效率低下的問題。

愛瑪在長期的發(fā)展過程中，率先實現(xiàn)了生產(chǎn)、物料、質(zhì)量、設備等所有生產(chǎn)資源，通過生產(chǎn)流程，使之發(fā)揮最大效益。改變工廠原有效率低下的流程，實現(xiàn)智能融合下的互聯(lián)互通。