日前，金隆銅業(yè)公司精礦干燥系統(tǒng)節(jié)能技術升級工作全面展開，采用余熱蒸汽干燥取代原有的氣流干燥系統(tǒng)，既節(jié)約成本又環(huán)保。改造后，該公司的陰極銅單耗每年將減少至每噸銅212.7千克標煤，重油消耗減少4080噸，氣流干燥尾氣二氧化硫排放量減少273.06噸，二氧化碳排放量減少14327.25噸，每年的運行成本也將降低1092萬元。

該公司經(jīng)過多年的科技攻關與技術改造，開發(fā)了擁有自主知識產(chǎn)權的雙旋噴吹熔煉技術及智能數(shù)控吹煉工藝流程，為我國銅冶煉發(fā)展開辟了新的工藝技術路線。受當前經(jīng)濟環(huán)境影響，加上該公司的氣流干燥系統(tǒng)排出廢氣中的二氧化硫含量是按照當時國標800毫克每立方米進行設計、運行的，有時達不到國家《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物料排放標準》要求。為了進一步實現(xiàn)節(jié)能降耗與技術升級，該公司投資7700多萬元，對精礦干燥進行節(jié)能降耗及技術升級。

該項目于5月25日開始，計劃9月20日左右完工，其核心內容是以節(jié)能環(huán)保型蒸汽干燥取代目前能耗較高的氣流干燥系統(tǒng)。項目主要包括拆除原有的氣流干燥系統(tǒng)，在原氣流干燥電收塵位置上新建一套蒸汽干燥系統(tǒng)，配套改造蒸汽干燥機進料系統(tǒng)、開爐排煙系統(tǒng)和動力中心空壓機、低壓鍋爐房，為蒸汽干燥系統(tǒng)提供啟動蒸汽及精礦輸送用壓縮空氣。

該項目響應國家節(jié)能降耗與技術升級產(chǎn)業(yè)政策，節(jié)能減排效果十分明顯，技術改造后，該公司將徹底解決氣流干燥排氣二氧化硫的超標問題，減少二氧化碳排放量。