燒結工序能耗占鋼鐵企業(yè)總能耗的13%左右，節(jié)能潛力巨大，其工序能耗結構是：固體燃料消耗占燒結工序總能耗的75%～80%，電力消耗占13%～20%，點火能耗占5%～10%。只有合理利用各個環(huán)節(jié)的能源，才能達到良好的節(jié)能效果。
回收利用燒結工序余熱
燒結礦顯熱約占燒結總熱耗的50%，其中可回收的余熱占32%。用熱空氣冷卻熱燒結礦時，燒結尾礦溫度在600℃～800℃，若進行余熱回收，可降低工序能耗10kgce/t。高溫空氣使鍋爐產生高壓和中壓蒸汽，可用于發(fā)電。高溫空氣可以用于熱風燒結，可使燒結工序能耗降低10kgce/t。對于300m2的燒結機配置12500kW的電站能夠提高發(fā)電效率。
對燒結機廢氣進行回收利用(其熱值占燒結總能耗的10%～20%)，特別是1風箱～5風箱廢氣溫度高，可用于熱風燒結。對此，寶鋼、南鋼等企業(yè)已經開始工業(yè)化運行，可降低燃耗10%。這部分廢氣中SO2含量較低，可以減少脫硫設備的投資和運行費。
目前國內鋼鐵企業(yè)建設的160多套燒結廢氣余熱回收裝置基本沒有達到設計水平，主要存在設計不合理、設備選型不當、操作維護等方面的問題。其中主要的技術原因是燒結生產的煙氣溫度和氣量不斷波動。對目前投產的設備可采取補氣技術，將轉爐蒸汽補給燒結用，或再建一個小鍋爐對燒結供氣進行優(yōu)化。
降低燒結固體燃料消耗
降低燒結熱返礦量可減少固體燃料消耗。如果熱返礦量在小于30%的范圍,固體燃耗可降低10.4kg;返礦量降低1.5%~3%，燃耗降低0.6kgce/t。電除塵灰的排放和配加不均勻會影響燒結固體燃耗2kgce/t~3kgce/t，因此配電除塵灰要均勻。控制燃料的粒度和水分，粒度在0.5mm~3mm為宜，粒級要小于25%。生石灰活性度每提高10ml，可降低燃耗1.5kgce/t，提高1%的產量。對細精礦粉進行小球燒結、厚料層(650mm)，可降低燃耗15kgce/t~20kgce/t。
合理配礦，少用赤鐵礦、褐鐵礦(含結晶水消耗熱量)和石灰石，配加鋼渣和軋鋼氧化鐵皮，也可降低固體燃料消耗。配加1kg/t軋鋼氧化鐵皮，可降低0.8kg/t無煙煤，但配礦時一定要混合均勻。配加5%左右的鋼渣，可降低固體燃耗3kg/t。配加白云石粉37kg/t，沒有碳酸鹽分解，可降低燃耗2.5kgce/t。采用鋪底料技術，提高料層透氣性，可使燃耗降低。配加高爐除塵灰，可有效降低燒結固體燃料消耗。高爐除塵灰吸水性極差，要提前濕潤，加強混均。
其他降低燃耗的措施還包括：提高料溫，料溫每提高10℃，燃耗減少2kgce/t;強化制粒，改善料層透氣性，增加料層厚度，混合后混合料的壓縮率要大于15%;提高成品率，減少返礦;偏析布料、雙層配碳燒結，使大顆粒料布在下層、燃料在上層;固體燃料分加;FeO含量降低0.22%～0.5%，煤耗降低約0.4kg/t。
采用新型點火爐
新型節(jié)能點火保溫爐應具備如下特點：第一，點火段采用直接點火，燒嘴火焰適中，燃燒完全，高效低耗。第二，點火爐高溫火焰帶寬適中，溫度均勻，高溫持續(xù)時間能與燒結機速度匹配，燒結表層點火質量好。第三，耐火材料采用耐熱錨固件結構組成整體的復合耐火內襯，砌體嚴密，散熱少，壽命長。第四，點火爐的燒嘴不易堵塞，作業(yè)率高。第五，點火爐的燃燒煙氣有比較合適的含氧量，能滿足燒結工藝的要求。第六，采用高熱值煤氣與低熱值煤氣配合使用時可分別進入燒嘴混合的兩用型燒嘴，煤氣壓力波動時不影響點火爐自動控制。第七，施工方便，操作簡單安全
采用科學合理的操作技術
穩(wěn)定混合料水分、穩(wěn)定固定碳量、提高和穩(wěn)定燒結礦質量，對燒結生產十分重要。采用“厚料層、低碳、燒透”的操作技術，可實現穩(wěn)定生產，并能夠降低燒結固體燃料消耗。
熱風燒結是將冷卻機的熱風、預先加熱的風、燒結機點火器后1風箱~5風箱廢氣(溫度在500℃左右)用于料層燒結，可節(jié)能20%~30%、降低FeO含量、提高燒結強度。小球燒結、燃料分加、厚料層(650mm左右)，可減少消耗15kg/t～20kg/t，降低燒結工序能耗5kgce/t，還可提高燒結質量。燒結料層每提高10mm，氣壓升高16帕，風量下降12.8m3/t，配碳下降0.1kg/t，工序能耗下降0.11kgce/t，煤氣消耗下降0.064m3/t，成品礦FeO含量下降0.06%～0.5%，，轉鼓強度提高0.23%。
厚料層燒結是指采用較高的料層進行燒結。厚料層燒結的自動蓄熱作用可以減少燃料用量，使燒結料層的氧化氣氛加強，燒結礦中FeO的含量降低，還原性變好，同時可以提高成品率;少加燃料能改善燒結礦強度。如國內某燒結機在改造后，料層厚度由500mm提高至600mm，成品燒結礦工序能耗降低1.15kgce/t，轉鼓強度提高2.5%，燒結礦平均粒度提高2mm，成品率上升1.4%，返礦量降低23.8%，FeO降低0.58%。
要控制冷、熱返礦的粒度，燒結熱礦篩與整粒篩分最后一段篩的篩孔一般都為5mm，磨損較快，因而設計時應規(guī)定定期更換篩板。根據國內外經驗，振動篩篩孔每縮小1mm，燒結成品量可提高5%~6%，減少大量能耗。
燒結機大型化可節(jié)約能源。500m2燒結機要比兩個250m2燒結機節(jié)能20%。使用催化助燃劑(或添加劑)可使燒結降低固體燃耗13%。
節(jié)電重在降漏風
降低燒結機漏風率，可大幅度降低電能消耗。目前，我國燒結漏風率在55%~60%。漏風主要在機尾風箱、臺車底部與軌道接觸面和兩側。現今采用一系列技術(科學設計結構、柔性連接、提高材質耐磨性和彈性密封等)后，漏風率可降低到20%左右。燒結機漏風減少10%，可節(jié)電2kWh/t，減少燒結礦殘?zhí)紦p失。燒結主風機和除塵風機采用變頻調速技術，可降低電耗約5%~10%。
回收利用燒結工序余熱
燒結礦顯熱約占燒結總熱耗的50%，其中可回收的余熱占32%。用熱空氣冷卻熱燒結礦時，燒結尾礦溫度在600℃～800℃，若進行余熱回收，可降低工序能耗10kgce/t。高溫空氣使鍋爐產生高壓和中壓蒸汽，可用于發(fā)電。高溫空氣可以用于熱風燒結，可使燒結工序能耗降低10kgce/t。對于300m2的燒結機配置12500kW的電站能夠提高發(fā)電效率。
對燒結機廢氣進行回收利用(其熱值占燒結總能耗的10%～20%)，特別是1風箱～5風箱廢氣溫度高，可用于熱風燒結。對此，寶鋼、南鋼等企業(yè)已經開始工業(yè)化運行，可降低燃耗10%。這部分廢氣中SO2含量較低，可以減少脫硫設備的投資和運行費。
目前國內鋼鐵企業(yè)建設的160多套燒結廢氣余熱回收裝置基本沒有達到設計水平，主要存在設計不合理、設備選型不當、操作維護等方面的問題。其中主要的技術原因是燒結生產的煙氣溫度和氣量不斷波動。對目前投產的設備可采取補氣技術，將轉爐蒸汽補給燒結用，或再建一個小鍋爐對燒結供氣進行優(yōu)化。
降低燒結固體燃料消耗
降低燒結熱返礦量可減少固體燃料消耗。如果熱返礦量在小于30%的范圍,固體燃耗可降低10.4kg;返礦量降低1.5%~3%，燃耗降低0.6kgce/t。電除塵灰的排放和配加不均勻會影響燒結固體燃耗2kgce/t~3kgce/t，因此配電除塵灰要均勻。控制燃料的粒度和水分，粒度在0.5mm~3mm為宜，粒級要小于25%。生石灰活性度每提高10ml，可降低燃耗1.5kgce/t，提高1%的產量。對細精礦粉進行小球燒結、厚料層(650mm)，可降低燃耗15kgce/t~20kgce/t。
合理配礦，少用赤鐵礦、褐鐵礦(含結晶水消耗熱量)和石灰石，配加鋼渣和軋鋼氧化鐵皮，也可降低固體燃料消耗。配加1kg/t軋鋼氧化鐵皮，可降低0.8kg/t無煙煤，但配礦時一定要混合均勻。配加5%左右的鋼渣，可降低固體燃耗3kg/t。配加白云石粉37kg/t，沒有碳酸鹽分解，可降低燃耗2.5kgce/t。采用鋪底料技術，提高料層透氣性，可使燃耗降低。配加高爐除塵灰，可有效降低燒結固體燃料消耗。高爐除塵灰吸水性極差，要提前濕潤，加強混均。
其他降低燃耗的措施還包括：提高料溫，料溫每提高10℃，燃耗減少2kgce/t;強化制粒，改善料層透氣性，增加料層厚度，混合后混合料的壓縮率要大于15%;提高成品率，減少返礦;偏析布料、雙層配碳燒結，使大顆粒料布在下層、燃料在上層;固體燃料分加;FeO含量降低0.22%～0.5%，煤耗降低約0.4kg/t。
采用新型點火爐
新型節(jié)能點火保溫爐應具備如下特點：第一，點火段采用直接點火，燒嘴火焰適中，燃燒完全，高效低耗。第二，點火爐高溫火焰帶寬適中，溫度均勻，高溫持續(xù)時間能與燒結機速度匹配，燒結表層點火質量好。第三，耐火材料采用耐熱錨固件結構組成整體的復合耐火內襯，砌體嚴密，散熱少，壽命長。第四，點火爐的燒嘴不易堵塞，作業(yè)率高。第五，點火爐的燃燒煙氣有比較合適的含氧量，能滿足燒結工藝的要求。第六，采用高熱值煤氣與低熱值煤氣配合使用時可分別進入燒嘴混合的兩用型燒嘴，煤氣壓力波動時不影響點火爐自動控制。第七，施工方便，操作簡單安全
采用科學合理的操作技術
穩(wěn)定混合料水分、穩(wěn)定固定碳量、提高和穩(wěn)定燒結礦質量，對燒結生產十分重要。采用“厚料層、低碳、燒透”的操作技術，可實現穩(wěn)定生產，并能夠降低燒結固體燃料消耗。
熱風燒結是將冷卻機的熱風、預先加熱的風、燒結機點火器后1風箱~5風箱廢氣(溫度在500℃左右)用于料層燒結，可節(jié)能20%~30%、降低FeO含量、提高燒結強度。小球燒結、燃料分加、厚料層(650mm左右)，可減少消耗15kg/t～20kg/t，降低燒結工序能耗5kgce/t，還可提高燒結質量。燒結料層每提高10mm，氣壓升高16帕，風量下降12.8m3/t，配碳下降0.1kg/t，工序能耗下降0.11kgce/t，煤氣消耗下降0.064m3/t，成品礦FeO含量下降0.06%～0.5%，，轉鼓強度提高0.23%。
厚料層燒結是指采用較高的料層進行燒結。厚料層燒結的自動蓄熱作用可以減少燃料用量，使燒結料層的氧化氣氛加強，燒結礦中FeO的含量降低，還原性變好，同時可以提高成品率;少加燃料能改善燒結礦強度。如國內某燒結機在改造后，料層厚度由500mm提高至600mm，成品燒結礦工序能耗降低1.15kgce/t，轉鼓強度提高2.5%，燒結礦平均粒度提高2mm，成品率上升1.4%，返礦量降低23.8%，FeO降低0.58%。
要控制冷、熱返礦的粒度，燒結熱礦篩與整粒篩分最后一段篩的篩孔一般都為5mm，磨損較快，因而設計時應規(guī)定定期更換篩板。根據國內外經驗，振動篩篩孔每縮小1mm，燒結成品量可提高5%~6%，減少大量能耗。
燒結機大型化可節(jié)約能源。500m2燒結機要比兩個250m2燒結機節(jié)能20%。使用催化助燃劑(或添加劑)可使燒結降低固體燃耗13%。
節(jié)電重在降漏風
降低燒結機漏風率，可大幅度降低電能消耗。目前，我國燒結漏風率在55%~60%。漏風主要在機尾風箱、臺車底部與軌道接觸面和兩側。現今采用一系列技術(科學設計結構、柔性連接、提高材質耐磨性和彈性密封等)后，漏風率可降低到20%左右。燒結機漏風減少10%，可節(jié)電2kWh/t，減少燒結礦殘?zhí)紦p失。燒結主風機和除塵風機采用變頻調速技術，可降低電耗約5%~10%。
