本文論述了搞好燒結(jié)生產(chǎn)對高爐煉鐵改善指標(biāo)、減排和降低成本的重大價值，介紹了我國新世紀(jì)以來燒結(jié)生產(chǎn)的主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，對我國新世紀(jì)燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量進步進行了分析，最后對進一步改善我國燒結(jié)質(zhì)量指標(biāo)提出了幾點展望，從而推動燒結(jié)生產(chǎn)的節(jié)能減排。

1.改善燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量指標(biāo)的重大價值

燒結(jié)礦一直以來都是我國高爐煉鐵的主要原料，它主要決定著我國高爐冶煉的生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，我國高爐煉鐵近幾十年來，燒結(jié)礦的比例基本上占高爐爐料的75%以上，占高爐煉鐵成本和能源消耗的70%以上，因此燒結(jié)生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)和質(zhì)量對高爐的成本和效果有著決定性的作用。

根據(jù)高爐配料計算測算結(jié)果，噸燒結(jié)礦成本增加10元，噸鐵成本將提高12~13元，寶鋼經(jīng)驗告訴我們，降低燒結(jié)成本，不降低燒結(jié)礦的質(zhì)量，才能取得降低煉鐵成本的效果，否則將會得不償失;燒結(jié)礦質(zhì)量對高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的作用和影響是多方面的：首先是品位的影響，入爐礦品位降低1%，將影響高爐燃料比1.0~1.5%，影響產(chǎn)量2~2.5%[1]，燒結(jié)礦的含鐵品位力求≥57%，燒結(jié)礦SiO2含量的影響也是舉足輕重的，入爐礦SiO2提高1%，高爐煉鐵將增加50kg渣量，100kg渣量將影響高爐燃料比和產(chǎn)量各3.5%，燒結(jié)礦SiO2含量的最佳值應(yīng)該為4.60~5.3%[2];燒結(jié)礦的堿度是影響高爐操作最基本的因素，當(dāng)燒結(jié)礦的堿度低于1.80，高爐的燃料比會大幅度上升，燒結(jié)礦的最佳堿度應(yīng)為1.90~2.30;燒結(jié)礦堿度對高爐操作指標(biāo)的影響主要是通過其礦物組成、強度和冶金性能表現(xiàn)出來的：

據(jù)統(tǒng)計，燒結(jié)礦的900℃還原性每降低10%，將影響高爐燃料比和產(chǎn)量各8~9%;燒結(jié)礦的低溫還原粉化指數(shù)(RDI+3.15)下降10%，即RDI-3.15升高10%，將影響高爐燃料比1.5%，影響產(chǎn)量3%[3]

燒結(jié)礦的軟熔性能對高爐操作指標(biāo)的影響更為突出，它們主要影響高爐中下部的透氣性，從而影響高爐爐腹煤氣量指數(shù)和高爐下部順行，意大利的皮昂比諾(Piombimo)4#高爐曾作過統(tǒng)計，當(dāng)高爐透氣性改善8.7%，產(chǎn)量提高了16%，燃料比相應(yīng)降低8.6%[。

燒結(jié)礦的MgO和Al2O3含量直接影響高爐爐渣的MgO/Al2O3，傳統(tǒng)觀念高爐渣的MgO/Al2O3為0.65，近幾年來國內(nèi)外高爐煉鐵均有把高爐渣的MgO/Al2O3降低到0.35~0.40的水平，保持了高爐的穩(wěn)定和順行[5]，噸鐵成本有下降20元以上的空間[5]。

燒結(jié)礦的FeO含量也是影響高爐操作的一個重要因素，燒結(jié)礦含F(xiàn)eO高，不僅使燒結(jié)礦難還原，在高爐內(nèi)熔融帶的高度和透氣阻力均與低熔點的硅酸鹽渣量有關(guān)。燒結(jié)礦FeO含量應(yīng)控制在8%±0.5%的水平。

綜上所述，燒結(jié)礦的質(zhì)量和成本對高爐煉鐵的作用和影響是多方面的，因此低成本、低燃料比煉鐵離不開燒結(jié)生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟和質(zhì)量指標(biāo)。

2.新世紀(jì)我國燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)的質(zhì)量進步與評述

跨入新世紀(jì)十五年來，我國燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量取得了巨大的發(fā)展和長足進步，燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)和燒結(jié)礦質(zhì)量列于表1，由表1可見，在不斷提高生產(chǎn)力，燒結(jié)機大型化、低碳、厚料層燒結(jié)、優(yōu)化配礦、節(jié)能降耗、降低成本、燒結(jié)煙氣凈化、余熱利用和節(jié)能環(huán)保及燒結(jié)礦質(zhì)量諸方面均取得了快速發(fā)展和較大的進步。

2.2燒結(jié)機大型化、提高生產(chǎn)力取得顯著進步

我國燒結(jié)機在1970年以前，能設(shè)計的最大面積是90m2,1970年以后才能設(shè)計130m2燒結(jié)機，1985年寶鋼從新日鐵引進的450m2大型燒結(jié)機投產(chǎn)，使我國燒結(jié)工作者感受到了大型燒結(jié)機的投資省、產(chǎn)量高、質(zhì)量好、作業(yè)和勞動生產(chǎn)率高、且環(huán)保也有很大的改善，1989年中冶長天承擔(dān)了對寶鋼1#450m2燒結(jié)機的技術(shù)改造設(shè)計，不僅將料層厚度由500mm提高到600mm，對燒結(jié)機的密封、給料、布料等裝置也作了改進，取得了提高產(chǎn)量、改善質(zhì)量、降低能耗等多方面的效果。此后我國燒結(jié)機的大型化就逐步走上了一條快速發(fā)展的道路，特別是進入新世紀(jì)以來，我國燒結(jié)機的大型化發(fā)展迅速，據(jù)統(tǒng)計2008和2009年每年大于360m2的燒結(jié)機分別達到25臺和28臺，到2015年我國≥360m2大型燒結(jié)已經(jīng)超過100臺，全國重點企業(yè)284條燒結(jié)生產(chǎn)線，燒結(jié)機的平均面積已經(jīng)由2001年76m2提高到2015年的240m2以上。燒結(jié)機面積的大型化它不僅僅是設(shè)計的進步，它包括機械裝備、控制技術(shù)、工藝技術(shù)，儀器儀表、環(huán)境保護等全方位的進步，1991年寶鋼450m2的2#燒結(jié)機我國自行設(shè)計投入生產(chǎn)標(biāo)志我國燒結(jié)設(shè)計制造工藝已經(jīng)達到了世界先進水平[7]，為新世紀(jì)以來燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量進步打下了良好的基礎(chǔ)。

2.3低碳厚料層燒結(jié)取得顯著進步

低碳厚料層燒結(jié)始終是燒結(jié)生產(chǎn)的方向，進入新世紀(jì)以來，我國燒結(jié)生產(chǎn)在低碳厚料層方面取得了顯著進步，由表1可知，全國284條生產(chǎn)線平均料層厚度由2000年的482.8mm提高到2015年的750mm，年平均提高接近15mm，目前我國大多數(shù)企業(yè)的燒結(jié)料層超過700mm，部分企業(yè)已超過750mm，馬鋼三燒2臺360m2燒結(jié)機料層厚度已達到900mm。固體燃耗由2000年的58.00kg/t降低到2015年的44kg/t，年平均降低約1kg/t,這是一個巨大的數(shù)據(jù)，近幾年每年全國生產(chǎn)燒結(jié)礦約9億噸，即每年降低固體燃耗約9萬噸，每年約降低33萬m3CO2排放，這對節(jié)能降耗和改善環(huán)保都是一項巨大的貢獻。

混合料層的厚度是改善燒結(jié)產(chǎn)量和節(jié)能降耗的基礎(chǔ)，據(jù)統(tǒng)計我國1978年燒結(jié)料層平均僅為269mm，1980年由武鋼燒結(jié)廠開始由340mm逐年提高燒結(jié)料層的厚度，1999年武鋼在435m2大型燒結(jié)機上實現(xiàn)了630mm的厚料層燒結(jié)[8]，寶鋼燒結(jié)生產(chǎn)實踐證明，燒結(jié)料層每提高100mm，能降低煤氣消耗0.64m3/t，降低配碳1.04kg/t，降低成品礦FeO含量0.6%，提高成品礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)2.3個百分點[9]。

總結(jié)厚料層燒結(jié)的價值，它對改善燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量和節(jié)能降耗具有以下五個方面的作用和效果：

1)厚料層燒結(jié)降低了機速和垂直燒結(jié)速度，延長了燒結(jié)料層在高溫下的保溫時間，有利于針狀復(fù)合鐵酸鈣相(SFCA)的生成，從而有利于提高成品礦的強度和成品率，改善成品礦的質(zhì)量。

2)厚料層燒結(jié)降低了配碳，抑制了燒結(jié)料層的過燒和欠燒等不均勻燒結(jié)現(xiàn)象，促進了低溫?zé)Y(jié)技術(shù)的發(fā)展，提高了燒結(jié)料層的均勻性。

3)厚料層燒結(jié)由于低配碳，提高了燒結(jié)料層的氧化氣氛，有利于降低成品礦的FeO和還原性的提高。

4)厚料層燒結(jié)使強度低的表層和質(zhì)量優(yōu)的鋪底料數(shù)量相對減少，有利于提高燒結(jié)成品率和入爐燒結(jié)礦的比例。

5)厚料層燒結(jié)由于料層的自動蓄熱作用，有利于提高燒結(jié)下層的余熱作用，降低固體燃耗，煤氣消耗和燒結(jié)煙氣的凈化。

正因為厚料層燒結(jié)具有上述作用和效果，故燒結(jié)生產(chǎn)應(yīng)千方百計強化制粒、偏析布料改善燒結(jié)料層的透氣性，實現(xiàn)低碳厚料層燒結(jié)。

2.4燒結(jié)工藝技術(shù)取得了長足進步

燒結(jié)工藝技術(shù)的進步主要包括優(yōu)化配礦，強化制粒，合理操作，燒結(jié)機和環(huán)冷機的密封節(jié)能等方面。

2.4.1燒結(jié)優(yōu)化配礦技術(shù)的進步與發(fā)展

燒結(jié)優(yōu)化配礦技術(shù)是燒結(jié)工藝技術(shù)的一項關(guān)鍵技術(shù)，在上世紀(jì)八九十年代由于我國燒結(jié)生產(chǎn)多數(shù)以國產(chǎn)礦為主，配礦方法主要通過燒結(jié)杯試驗進行探索性的配礦，多數(shù)企業(yè)燒結(jié)配礦依據(jù)鐵礦粉和熔劑，燃料的化學(xué)成分，通過簡易配礦計算滿足燒結(jié)礦堿度和主要化學(xué)成分的要求。

1985年自有寶鋼引進日本新日鐵的配礦方法，對進口鐵礦粉根據(jù)它們的化學(xué)成分和燒結(jié)性能，將不同進口鐵礦粉為A、B、C三類，我國才開始對進口鐵礦粉的不同燒結(jié)特性的認(rèn)識。

跨入新世紀(jì)后，隨著我國鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展，燒結(jié)生產(chǎn)配用進口礦的比例快速增長，鐵礦資源隨開發(fā)力度的劣化，鐵礦價格的飛漲，促使我國優(yōu)化配礦技術(shù)的提高和發(fā)展，由上世紀(jì)主要建立鐵礦粉常溫性能基礎(chǔ)上的配礦方法，其主要按燒結(jié)機利用系數(shù)和成品礦機械強度為一對指數(shù)，高、中、低合理搭配的燒結(jié)反應(yīng)性配礦方法和巴西淡水河谷公司研發(fā)部通過世界主要二十七種礦粉大量燒結(jié)杯試驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計得出的[10]，按鐵礦粉晶體顆粒大小、水化程度和Al2O3含量高、中、低合理搭配的配礦方法;并創(chuàng)新發(fā)展提出了按鐵礦粉五項燒結(jié)基礎(chǔ)特性(同化性、液相流動性、粘結(jié)相強度、生成鐵酸鈣能力、連晶固結(jié)強度)[11]和鐵礦石成礦能力(包括固相反應(yīng)能力、液相生成特性及冷凝結(jié)晶特性)進行優(yōu)化配礦，該兩者均屬鐵礦粉燒結(jié)的基礎(chǔ)特性研究，燒結(jié)優(yōu)化配礦需要微觀和宏觀的結(jié)合，理論與實踐的統(tǒng)一，優(yōu)化配礦技術(shù)的目標(biāo)是高產(chǎn)量、高質(zhì)量、低消耗和低成本，它需要數(shù)學(xué)模型、專家系統(tǒng)(人工智能)和最優(yōu)化計算的結(jié)合，中冶長天國際工程有限責(zé)任公司提出優(yōu)化配礦需綜合運用專家理論、優(yōu)化控制理論、人工智能理論、科學(xué)管理方法及數(shù)據(jù)挖掘等多學(xué)科知識，開發(fā)出燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)。

2.4.2強化制粒技術(shù)取得長足進步

強化制粒是厚料層燒結(jié)改善混合料透氣性的關(guān)鍵技術(shù)，正因為如此進入新世紀(jì)以來，為了適應(yīng)不斷提高料層的需要，全國鋼鐵企業(yè)和科研院所進行了燒結(jié)混合料強化制粒的大量實驗研究，以及與其相關(guān)的一系列技術(shù)問題，諸如原燃料的粒度與粒度組成、粘結(jié)劑的選擇與用量，圓筒混合料的工藝參數(shù)與內(nèi)襯材質(zhì)，混合料水分配加位置與方式問題等等。

1)原燃料的粒度及粒度組成是影響強化制粒的基礎(chǔ)因素

經(jīng)大量的研究提出不同粒級成球性指數(shù)的概念：GIx=1-Mx/Wx，式中Mx為混合料制粒后X粒級的百分?jǐn)?shù)，Wx為混合前原料中X粒級的百分?jǐn)?shù)。并得出<0.25mm顆粒的成球性指數(shù)達到98%，0.25~0.5mm顆粒有80%進入1mm以上的混合料中參加制粒;0.5~1.0mm顆粒的成球性指數(shù)達到60%以上;成球性指數(shù)最低的是1.0~3.0mm顆粒，但這部分可以成為制粒過程的粒核，即使不成粒核，因顆粒較粗，對混合料的透氣性也不會造成多大影響;研究得出0.25~1.0mm單顆粒稱為中間顆粒所占比例是影響制粒效果的主要顆粒[14]。

2)粘結(jié)劑的質(zhì)量和數(shù)量是影響混合料制粒的重要因素

國內(nèi)外的試驗研究和生產(chǎn)實踐證明，燒結(jié)混合料添加生石灰，不僅能強化制粒，改善混合料的透氣性，有利于提高料層厚度同時還會加快垂直燒結(jié)速度。粘結(jié)劑的質(zhì)量主要指生石灰的CaO含量和活性度，研究和生產(chǎn)實踐證明，厚料層燒結(jié)要求生石灰的CaO含量≥80%，活性度180-300是適宜的，生石灰的添加量3%~5%是適宜的，超過5%，其效果將明顯遞減。馬鋼900mm超厚料層的生產(chǎn)實踐證明，將生石灰配比設(shè)定在2.6%~3.0%的區(qū)間，經(jīng)過消化的生石灰將粉料固結(jié)于假顆粒的小球中，它可以改變位于900mm料層下部的機械強度，以改善厚料層的透氣性[15]。

4)合理的加水位置和加水方式是影響燒結(jié)混合料制粒、改善透氣性的重要因素。

新世紀(jì)以來的試驗研究和生產(chǎn)實踐證明，混合料混勻之前不宜加水，加水后難以混勻，因此進入一混后的5米內(nèi)不宜加水，5米后加水應(yīng)遵循粉狀料制粒的規(guī)律：“滴水成球，霧水長大，水小球小，水大球大”，在一混內(nèi)加水應(yīng)加噴淋水，不宜加霧水，進入二混應(yīng)加霧水，不宜加噴淋水。很多企業(yè)已采用紅外線測水實現(xiàn)加水量的自動控制。

為了使混合料在加水前充分混勻，寶鋼四燒在一混前已加了臥式強力混合機，實踐證明采用“愛立許”立式強力混合機效果會更好。

2.4.3燒結(jié)生產(chǎn)節(jié)能減排，余熱利用，煙氣凈化取得顯著進步

由表1數(shù)據(jù)可見，全國燒結(jié)固體燃耗由2000年的平均58.0kg/t逐年降低到2014年的44.20kg/t，工序能耗全國平均由2000年的69.87kgcc/t，降低到2014年的51.05kgcc/t，十五年降低的幅度分別為接近25%和超過25%。先進企業(yè)的這兩個指標(biāo)降低幅度均超過全國平均值的50%，我國近幾年每年生產(chǎn)9億噸左右燒結(jié)礦，節(jié)能減排的效果顯著。

燒結(jié)的余熱利用主要包括燒結(jié)機的廢氣余熱、含C元素的利用和燒結(jié)礦顯熱即環(huán)冷的廢氣余熱利用，近幾年由于鋼鐵處于“困境時期“，降低成本的壓力促使鋼鐵企業(yè)大大加快了二次能源的開發(fā)利用，主要用于余熱燃燒、煙氣循環(huán)燒結(jié)、余熱發(fā)電和余熱蒸汽鍋爐的應(yīng)用，煙氣循環(huán)燒結(jié)的比例可達到18%~35%，寧波鋼鐵煙氣循環(huán)18.5%的效果達到降低固體燃耗2.0~2.3kg/t，沙鋼等企業(yè)通過技術(shù)改造，改善360m2燒結(jié)機環(huán)冷機宻封，提高廢氣溫度，從而提高使余熱蒸汽達到41t/h的產(chǎn)量。武鋼四燒450m2燒結(jié)機燒結(jié)余熱發(fā)電年發(fā)電量通過技術(shù)改造已達到4457萬kwh，二次能源的利用創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟效益[16][17][18]。

同樣，燒結(jié)煙氣的凈化和治理近幾年取得了很大的進展，目前全國燒結(jié)煙氣基本上實現(xiàn)了脫硫工序，達到了國家廢氣排放標(biāo)準(zhǔn)，太鋼、寧鋼和永鋼等企業(yè)采用活性焦對燒結(jié)煙氣進行凈化處理，實現(xiàn)燒結(jié)煙氣脫硫、脫硝和脫二噁英一體化凈化，達到國家環(huán)保法燒結(jié)煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)。近期在全國采用煙氣循環(huán)技術(shù)，減少煙氣量和污染物排放，經(jīng)高效電除塵后，再采用脫硫、脫硝一體化凈化技術(shù)，對燒結(jié)煙氣進行深度處理，正在全國得到推廣和應(yīng)用。[19]。

2.4.4燒結(jié)礦質(zhì)量得到了不斷提高和改善

燒結(jié)礦質(zhì)量是燒結(jié)生產(chǎn)的一項主要和重要目標(biāo)，也是煉鐵工作者極為關(guān)注的一項指標(biāo)。燒結(jié)礦的質(zhì)量反應(yīng)在品位和SiO2含量，堿度和FeO含量，還有MgO,Al2O3和有害元素的含量。跨入新世紀(jì)以來，由于鐵礦粉短缺，價格飛漲，造成2014年全國燒結(jié)礦和SiO2含量的平均值不僅沒有下降，反而提高了一些，這是可以理解的。但進入新世紀(jì)以來，廣大燒結(jié)和煉鐵工作者對品位的價值和SiO2含量的影響還是有了新的認(rèn)識。目前，進口鐵礦粉62%品位的價格已經(jīng)跌破40美元的大關(guān)，預(yù)計今年往后，我國燒結(jié)礦的品位會得到一定幅度的提高，SiO2含量會得到一定幅度的下降。從高爐低成本、低燃料比煉鐵出發(fā)，燒結(jié)礦的含鐵品位應(yīng)高于57%的水平，SiO2最佳含量應(yīng)在4.6~5.3%的范圍，寶鋼燒結(jié)礦多年來品位一直保持在57%~59%的水平，SiO2含量一直保持在4.7%~5.1%的水平，梅山鋼鐵的燒結(jié)對年來品位也一直保持在57%~59%的水平，SiO2含量一直在4.7%~5.1%的水平，為兩企業(yè)高爐煉鐵指標(biāo)的優(yōu)化提供了重要條件。

堿度是燒結(jié)礦質(zhì)量的基礎(chǔ)，試驗研究和生產(chǎn)實踐均證明，燒結(jié)礦的最佳堿度范圍是1.9~2.3，由表1可見，進入新世紀(jì)以來，我國燒結(jié)礦的平均堿度自2003年起一直保持在1.9~2.0或接近1.9的水平，這是我國新世紀(jì)以來，高爐指標(biāo)不斷優(yōu)化爐料質(zhì)量的一個基本條件。FeO也是燒結(jié)礦質(zhì)量的重要因素，2005年修訂的冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：燒結(jié)礦的FeO≤9%，高FeO的燒結(jié)礦不僅會造成燒結(jié)生產(chǎn)多消耗能源，還會降低燒結(jié)礦的還原性和惡化高爐內(nèi)的透氣性，提高1%的FeO會影響高爐燃料比和產(chǎn)量各1.0~1.5%;由表1可見，2008年以前，燒結(jié)礦的FeO含量年平均高于8.5%，此后燒結(jié)礦FeO含量均穩(wěn)定在8.50%左右，比2008年以前和上世紀(jì)九十年代明顯進步。

MgO和Al2O3含量也是燒結(jié)礦質(zhì)量的重要成分，由于年報表中缺少該兩成分的數(shù)據(jù)造成難以評述，但燒結(jié)礦的質(zhì)量應(yīng)力求降低MgO含量，有利于燒結(jié)礦的還原性改善和轉(zhuǎn)鼓指數(shù)的提高，由韓國、日本和我國有些鋼鐵企業(yè)的研究和生產(chǎn)實踐證明，高爐爐渣的MgO/Al2O3由0.6降低到0.4是可行的[5]。

3.對我國燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量的展望

進入新世紀(jì)十五年來，我國燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)與質(zhì)量取得了顯著進步，但與世界先進水平相比，我國還存在不少方面的差距，期望在今后的生產(chǎn)中取得更大的進步。

1)繼續(xù)推進燒結(jié)大型化，淘汰落后小型燒結(jié)機

目前我國<180m2的小燒結(jié)機數(shù)量還有相當(dāng)大，它存在著生產(chǎn)率低、能耗高，成品礦質(zhì)量差、自動化水平和環(huán)保水平低，因此應(yīng)繼續(xù)推進燒結(jié)機大型化、自動化、綠色化(新能源燒結(jié))、低能耗燒結(jié)。

2)重視生石灰消化對強化制粒的重要作用

厚料層燒結(jié)的一個薄弱環(huán)節(jié)，是強化制粒改善混合料的透氣性，其中生石灰的消化和混合制粒的可視技術(shù)是薄弱環(huán)節(jié)，燒結(jié)生產(chǎn)要改變生石灰不消化進入混合料制粒的狀況，要通過在主控室建立混合料制粒的可視視頻畫面，優(yōu)化混合制粒過程，提高制粒效果。

3)優(yōu)化配礦是燒結(jié)生產(chǎn)的首道工序，也是關(guān)系到燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量和成本的首道工序

可以說沒有優(yōu)化配礦，就不會有燒結(jié)的高產(chǎn)質(zhì)量和低成本。做好優(yōu)化配礦，企業(yè)一要建立長期穩(wěn)定的主礦體系;二要建立鐵礦粉綜合品位計算法，先算賬在采購配礦;三要掌控鐵礦粉的高溫?zé)Y(jié)特性，關(guān)注特性互補;四要建立配礦數(shù)據(jù)庫和專家系統(tǒng)，五要運用快捷和準(zhǔn)確的配料計算方法。

4)“點好火”是燒結(jié)生產(chǎn)確保產(chǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵操作

所謂“點好火”即掌握好50%~60%的總管負(fù)壓的低負(fù)壓點火;掌控好1050℃~1150℃的點火溫度和60秒左右的點火時間;主控室建立合理的風(fēng)箱負(fù)壓和溫度分布棒態(tài)圖，實現(xiàn)低負(fù)壓燒結(jié)和控制好燒結(jié)終點;通過風(fēng)箱負(fù)壓和溫度分布棒態(tài)圖去監(jiān)控制粒和布料。

5)堅持生產(chǎn)高品位、低SiO2，高堿度，低FeO，低MgO/Al2O3的高質(zhì)量燒結(jié)礦.

在低礦價的新常態(tài)下，燒結(jié)礦的品位應(yīng)≥57%，SiO2保持4.6%~5.3%的范圍，1.90~2.30的高堿度，<9.0%的FeO水平及0.4左右的MgO/Al2O3水平。