上虞金冠化工有限公司的MVR系統(tǒng)正在運作。它通過3道工序，將分散染料生產過程排放的大量低濃度酸性廢水進行中和、凈化，再蒸發(fā)濃縮。蒸出的凝水再循環(huán)回用到生產中，而濃縮出來的副產鹽則成了資源化的產品。

這個工藝，一方面解決了染料生產過程中的廢水、廢渣排放問題，另一方面還能對廢料“借雞生蛋”循環(huán)利用，這樣的做法在國內染料行業(yè)也是屈指可數。“最直接的變化是，僅這一個環(huán)節(jié)，原來每天廢水的排放量在5000~6000立方米，現在卻能實現‘零排放’了。”“金冠化工”技術副總陳偉章說。

“金冠化工”只是浙江龍盛集團的一家子公司，但它的治污模式卻是“浙江龍盛”的一個縮影。2011年以來，龍盛集團啟動分散染料清潔生產集成技術應用改造項目，正是致力于通過技術創(chuàng)新和轉型升級掀起染料行業(yè)的一場“綠色革命”。采訪中記者了解到，為了添“產”不添“污”，近年來“浙江龍盛”每年砸下5個億用于技術研發(fā)節(jié)能減排。

令人頭疼的廢水實現“零排放”

染料行業(yè)，高污染、高能耗、高排放的“三高”現象一直是過去10年行業(yè)發(fā)展的瓶頸。尤其是廢水和廢渣，因為染料生產過程中排放量大，對環(huán)境污染存在較大的隱患。從國內來看，分散染料生產一噸染料濾餅平均排水量是90~120噸，高的達到200噸，其中染料酸性母液廢水約20~50噸，廢水中硫酸含量2%~10%，洗滌水50~100噸。也就說，分散染料生產過程排放的是大量低濃度酸性廢水。

而在以往，國內一直沿用電石渣、石灰中和等相對低成本處理工藝。但由于中和產生的硫酸鈣廢渣中含有大量有機物，國家已將其列入危險固廢。另外，廢渣后續(xù)處理成本非常高，使得石灰中和、廢渣填埋的技術路線的經濟性全部喪失，傳統(tǒng)染料的生產方式和污染治理模式已難以適應發(fā)展需求。

究竟是隨波逐流將產業(yè)向其他地域轉移，還是轉型升級突破行業(yè)發(fā)展的瓶頸?“浙江龍盛”選擇了涅槃重生。在“金冠化工”的MVR系統(tǒng)上記者看到，各種裝置設備錯落有致。根據流程，廢水經過中和、脫色、過濾后，會濾出固渣。但這個固渣可以二次回用。系統(tǒng)中還有一套自主研發(fā)的“三效”裝置，即通過三級濃縮，低濃度水濃縮到高濃度，通過離心機等設備，可以產生一種氯化銨的產品。產品既可產生效益，而最終水還能回用。

“所以，現在的廢水能循環(huán)利用了，基本是‘零排放’。”陳偉章說，這套系統(tǒng)其實是分散染料的末端治理，2012年公司投資4.3億元裝備MVR系統(tǒng)，加上后續(xù)各類工藝技改，裝備升級，節(jié)能減排配套措施，通過從源頭大幅度降低排放量，“三廢”處理成本也隨之明顯降低。

清潔生產改造每年要投5個億

MVR濃縮等技術，目前只是“浙江龍盛”分散染料清潔生產集成技術應用改造項目的其中一部分環(huán)節(jié)。這幾年，“浙江龍盛”一直潛心在“綠色革命”上改造升級。

“今年在清潔生產的升級改造方面，預計會比以往投入更多些。”龍盛化工研究院院長何旭斌介紹，節(jié)能減排、“三廢”治理、清潔化工藝等綠色生態(tài)技術研發(fā)已經成為目前研發(fā)重中之重。他給記者算了一筆賬，在老產品技術創(chuàng)新、優(yōu)化工藝帶來的節(jié)能減排上，2016年的生產制造費用預計能降低15%以上。

而這還是剛開始，2016年將繼續(xù)加大投入。何旭斌說，從近幾年來看，“浙江龍盛”在這方面每年投入5億元以上。而隨著染料產能的增加，環(huán)保紅利也會越來越高。他介紹，分散染料清潔化升級改造總體預計投入15個億，從2015年9月啟動以來，前期設備采購等投入達5000多萬元，各個項目正在陸續(xù)上馬。根據這個改造項目，運行后成本可以降低20%以上，每年節(jié)約成本8000萬元左右。

同時，對環(huán)境廢渣、廢水處理也是大大“減負”。清潔生產集成技術使原來的“三廢”變成了資源，是分散染料技術的又一次革命性突破。比如廢渣的總量，在原來已降低95%以上的基礎上，到2016年可再降90%;廢水總排放量可以下降到1000立方米以下，減排廢水80%以上、減少廢水COD產生量83%。通過對中間體產品的工藝升級改造項目，廢氣排放可削減20%以上。

“這些技術的集成、優(yōu)化和推廣，從經濟效益上看，年增加利潤可達到2億元。”何旭斌說。